立磨轮毂的铸造工艺设计与生产.pdfVIP

2铸造工艺 21铸造工艺性分析 如图2所示．该铸件两端厚大，中问窄薄，类似于一个“哑铃”，两个热节区由很窄的补缩通道 相连，这样就根容易造成下部补缩不足而出现缩孔缩松，最终导致探伤不舍格。因此，如何消除铸 件的补缩不足是工艺设计的关键。 22冒口的设计 为保证热节处无缩孔或缩松，冒口必须有足够大的补缩能力，确保有畅通的补缩通道。在此选 50。帅× 择补缩能力较好的圆柱型明冒口．根据砂型模数法，M冒；l2M件，计算出冒口尺寸为m 750咖．数量周向3个，可实现冒口内钢液对铸件最后凝固部位的补缩。 23冷铁的设置 24补贴 由于该铸件结构特殊，热节一隧与热节一区仅由根窄的通道相连，而且中间圆筒处的凹槽更是 给补缩通道形成“卡脖”，这样一来，造成冒口对热节一区部位的朴缩在垂直方向的距离不够，故和 热节一区与一区之问设置人为的补缩通道，形成由热节二区、通道、热节一区向冒口方向的顺序凝 固，以最人限度地消除轴线缩松。采用热节内切圈法．在冒口下面沿周加随圆补贴，其尺寸为高200珊， 厚134m，R80圆角过渡。 25砂芯的设计 如图3所示，I#砂芯(轮毂中间砂芯)为对开两层， 以利于出芯。同时为防止l#芯在高温钢液浇注过程中发生 漂芯．采取人芯头工艺。为增强砂芯的整体强度．在芯子中 部加放直径0120，厚8删铜管制作的芯骨，在芯骨钢管上 用氧气枪交叉割制出直径约为lO皿的排气孔，在芯骨I一缠 通心绳沿芯头底部引出箱外，并在底部焊加固十字叉，在砂 芯中心部位芯刳l缠绕草绳，以增加排气和退让性，减少收 缩咀山，防止裂纹产生。 2#、3#砂芯为避免搬运过程中造成损坏．采取拼装组台 围芯，即把尺寸大且强度差的环形砂芯等分为六分之一的小 块砂芯，这样还可节省匍胙芯盒的木料。 3计算机凝固模拟 计算机凝固模拟重点要解决轮毂铸钢件两个热节区易产肆三缩孔与缩松缺陷的问题。采用 PRO-cAsT对轮彀凝固过程中的温度场及缩松、缩孔进行模拟分析；对冒口太小与忸置，冷铁设置的 合理性进行验证。模拟结果显示：按上进的铸造工艺，能保证铸件顺序凝固．不会产生缩孔、缩松， 结果参见圈4、圉5。 L 目4 图5 d生产实践控制 4 l造型 造型采用唛喃树脂砂，此种方法生产周期短，生产效率高，溃散性好t容易获得比较好的表面 光洁度．型砂配比为：(10％新砂+90％再生砂)、树脂占总量的1％_l4％，固化剂占树脂总量的30％50％。 混砂设备使用悬臂式混砂机。铸造收缩率为2 2％，砂芯间隙3咖．局部加5哪补正量。 42下芯 为防止铸件牯砂，在局部厚太部位覆15—20mm厚错铁矿砂．之后再在砂芯工作表面均匀涂刷3 遍抗粘砂性好、耐火度高的锆英粉醇基辣料．分层点燃，干燥固化，以增加型砂表面强度，避免表 层落砂及牯砂．提高铸件表面质量。 刮平地势后，首先放置l#芯，稆底部排气孔将排气绳引出底坑之外，然后在砂芯问隙填充石棉 绳，并刷锆英粉醇基涂料点燃干燥固化。然后依次摆放分体拼装组台围芯的各个砂芯，并将各砂芯 彼此之间固定牢固，检查铸件型腔尺寸，井用量具检测周圈壁厚是否符合图纸工艺要求。在砂芯外 围卧放耐火砖管浇注系统．待砂芯周围填充砂固化后，在检查无落砂、浮砂的情况下，盖好盖芯， 严防芯子错位，确保砂芯定位准确、各浇遵位置对正，并且保证冒口对正补贴位置，最后压好压铁 以防止抬箱跑火。 43浇注及清整 熔炼设备为30t电弧炉，50t精炼炉．单个铸件毛坯包括浇注系统、冒口总重9t，一炉浇3件， 高 浇注温度1550。‘1570。。钢液脱气要彻底，以防产生气孔，浇往时待明冒口中钢液在三分之 度后及时加高艘覆盖剂，直到浇满为止，不用点冒口补缩，这样钢液消耗少．补缩效率高。 铸件浇注后在地坑中保温时间达到24h以上才能打箱，首先把外表面清理干净，然后割除浇冒 5结论 按r述工艺牛产的轮毂铸钢件，经机加工后进行超声波探伤、磁粉探伤检查，铸件内部无缩孔 绵挫、裂纹、气孔等铸造缺陷，无论是内在质量还是外在质量都得到r客户的好评； 立磨轮毂的铸造工艺设计与生产 作者：