甲醇制汽油发展现状及技术进展.pdfVIP

第二十三届全国煤化工、化肥、甲醇行业发展技术年会论文集 塔，分离出液态烃、气态烃和水。循环气与出脱水反应器的气体体积比是9，控制温度可以增加汽油的 收率。当反应产物中测定出未反应的甲醇时，表明催化剂结碳，活性已达不到要求。此时，采取空气与 氮混合气燃烧法除去催化剂表面的积碳，从而使反应器内的催化剂再生。工业化的流程中并联设置4 台转化反应器，3台运转，1台再生催化剂。生成物中除了极少的cl和C2，并副产少量的C3和C4外， 80％左右为C5+。从烃类产物中可以得到85％的汽油，其辛烷值(研究法)高达93，其余是液化石油气 和少量的燃料气。 固定床反应器工艺的优点是转化率比较高、工艺成熟，缺点是工艺过程和设备复杂、能耗高、投资 高。 (2)流化床工艺 流化床甲醇制汽油工艺流程如下图3所示，其主要装置有反应器、再生器、分离器及脱丁烷塔。该 工艺的一大特点是采用炼油工业中常用的催化裂化(FCC)流化床反应器和流化床再生器，保证催化剂 的循环流动，并不断使用空气和水蒸气燃烧的方法除去催化剂表面的积碳，使ZSM-5催化剂活性在反 应期间保持稳定。与固定床MTG工艺相比，流化床MTG工艺显示出如下几方面优势：1)操作过程中 便于移去反应热，而且可将反应热用于生产高压蒸汽；2)由于催化剂的循环流动使催化剂活性和温度 稳定，所以汽油品质在操作期间保持不变：3)汽油收率高；4)产物中的烃类异构体增多，均四甲苯含 量较低(质量分数不大于5％)，提高了汽油产品的辛烷值和品质；5)循环操作的目的在于提高转化率， 而不是用来移走热量，故循环量比固定床操作量小得多。 气体 产品 烃娄 液体 产品 加热器 图3甲醇制汽油(MTG)流化床工艺流程 图2甲醇制汽油(MTG)固定床工艺流程 (3)多管式反应器工艺 多管式反应器流程如图4所示。原料甲醇和循环气与反应器出来的气体进行热交换，将温度调整到 所需要的反应温度。气体与甲醇的混合物从上部进入多管式反应器，通过管内装填的催化剂催化转化为 烃。反应热由多管式反应器壳程循环的熔融盐带入蒸汽发生器中，产生高压蒸汽。从多管式反应器出来 的生成物通过热交换器冷却至常温。与液态烃及水分离后的循环气由压缩机循环回转化工序。通过氮气 和空气混合气燃烧的方法除去催化剂表面的积碳，使催化剂再生。从分离器出来的烃进入稳定塔，在塔 上部将碳数小于4的烃和惰性组分分离，塔底产物为碳数／4的烃类。将塔上部产物送入甲醇合成装置， 作为工艺气或燃烧气使用，或在C3／C4回收塔作为C3／C4烃回收使用。该工艺虽然可以较好地控制反应 温度，但反应器结构复杂，建设成本高。 第二：十三届全国煤化工、化肥、甲醇行业发展技术年会论文集 278 图4甲醇制汽油(MTG)多管式反应器工艺流程 (4)国内MTG一步法新工艺 2006年，中国科学院山西煤炭化学研究所开发了一步法MTG技术。该技术省略了甲醇转化制二甲 醚的步骤，使甲醇在ZSM一5分子筛催化剂的作用下一步转化为汽油和少量的LPG产品。其显著优点是， 工艺流程短，汽油选择性好．催化剂稳定性和单程寿命等指标均较好。一步法工艺目前已在其能源化工 中试基地完成中试。中试规模为日处理甲醇500kg，汽油选择性为37％～38％，LPG选择性为3％～4％， 催化剂单程寿命22 d，每t(汽油+LPG)消耗甲醇2．48t。产品汽油具有低烯烃含量(5％～15％)、低 苯含量和无硫等特点，汽油辛烷值为93～99(RON)。ZSM．5分子筛催化剂由煤化所独立开发，工艺过 程由煤化所和赛鼎工程有限公司合作开发．催化剂和工艺均具有自主知识产权。 2．3甲醇制汽油(MTG)产品质量 (1)M11G汽油指标与国标的对比 将典型的MTG汽油质量指标、国ⅡI标准、国Ⅳ标准对比如下表1所示： 表l MTG汽油