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BUILT IN QUALITY 制造质量 ----培训教案 GMS-Built In Quilty 要素 要素初步评估结果 SGMW质量控制方法 : SGMW-GMS 小组评价认为： GMS-Built in Quilty 评估要素以QS9000体系为基础, 充分强调前期质量策划与实施,过程质量控制与检验,产品质量标准的建立与评估. 根据我公司现状:最薄弱环节在前期质量策划和过程控制验证部分 GMS 制造质量体系的建立，将可系统地解决五菱现状问题，为公司的质量发展提供了平台. 制造质量培训目录 第一部分 介绍从组织与管理的角度实现质量职能，强调目标管理. 第二部分 -介绍产品先前质量策划,如何从设计保证产品质量 第三部分 介绍制造过程质量控制与检验 第四部分 介绍质量标准建立.质量信息库.质量信息沟通与解决, 质量管理模式 质量系统概念与职能 质量系统:由规划.设计.采购.制造.质量.人力资源等一系列部门组成,相互协调,共同运作实现目标.系统内各部门义务将最好的业绩贡献给系统.而不是片面追求单一目标.例如:产量 质量系统管理 产品质量先期策划 ——　APQP 概念－ 　　产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 益处－ 　　引导资源，使顾客满意 　　促进对所需更改的早期识别 　　避免晚期更改 　　以最低的成本及时提供优质产品 APQP进度图表(五个阶段) 1.计划和确定项目 2.产品的设计和开发 目的:用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审,以评定在制造过程中可能发生的潜在问题. 3.过程的设计和开发 目的:保证开发一个有效的制造系统,这个制造系统应保证满足顾客的要求.需要和期望. 输出质量方面内容： 1、产品/过程质量体系评审; 2、过程流程图; 3、特性矩阵图; 4、过程失效模式及后果分析; 5、试生产控制计划; 6、过程指导书; 7、测量系统分析计划; 8、初始过程能力研究计划 4.产品和过程确认 目的:在试生产运行中,确认是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求,及正式生产之前有关关注的问题的调查和解决. 输出质量方面内容: 1、试生产; 2、测量系统评价; 3、初始过程能力研究; 4、生产件批准; 5、生产确认试验; 6、生产控制计划; 7、质量策划认定和管理者支持. 5.反馈、评定和纠正措施 APQP关键要素 GMS要素要求:失效模式和影响分析应用于产品开发和过程开发中;在制造过程和改进活动中应考虑防错的应用;APQP和PPAP应形成文件并有效应用于产品开发中;产品试验或试装应满足批量生产条件;过程关键要素必需被控制,形成控制计划. 潜在的失效模式及后果分析FMEA FMEA ：是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个程序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 目的：1、FMEA是属于事前行为，不是事后行为 2、减少事后的风险和损失 3、有助于可制造性和装配性的初始设计 DFMEA DFMEA的案例 2000年3月-2001年1月,公司共生产电喷车2636台排气管断裂304台.原因: PFMEA的案例 控制计划 控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述,描述过程的每个阶段所需的控制措施,包括所有的过程输出将处于控制状态的进货,过程中,出厂和阶段性的要求. 在正式生产中,控制计划提供了用来控制特性的过程监视和控制方法. 控制计划是一个动态文件,反映当前使用的控制方法和测量系统. 控制计划 生产件批准程序 -PPAP 防错的运用 制造过程控制与检验 标准化操作 标准化要求: 1.标准化工作应形成文件,并且目视化,标准化工作应用到每一过程中(生产,检验等) 2.将所要求的操作工具.防错装置.检具量具、安全设备操作标准化及目视化。 3、标准化工作应涵盖质量检查，应对检验方法标准化。 标准化检验程序 标准化检验程序内容 制 造 过 程 验证 验证的定义：通过检查和提供客观证据表明规定要求已经满足的认可。 验证目的：鉴别产品的质量，确定满足用户的认可；判定工序稳定情况，觉察工序变异；进行工序能力的调整与控制；确定检测手段的精度，配置与改善检测手段；判断与提高检测作业发现质量缺陷的能力与有效性；反馈信息，提供改善与改进。 制