数控车床零件加工工艺分析.docVIP

数控车床零件加工工艺分析 　　摘 要：数字控制技术已经被广泛应用于工业控制的各个领域，职业教育数控专业教师也应紧跟时代步伐，了解数控车床工艺，服务学生，提升专业水平。 　　关键词：数控车床 加工工艺 工序分析 　　一、数控车床的加工工艺 　　1.数控车床主要加工对象 　　数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。 　　2.数控车床加工工艺的主要内容 　　选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。 　　3.数控车床加工路线的拟订 　　车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。 　　（1）加工方法的选择。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。 　　（2）加工阶段的划分。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。 　　（3）工序的划分原则。工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。 　　（4）加工顺序的安排。先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。 　　二、零件加工工艺分析 　　1.零件图的分析 　　图1 　　如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。并用3mm的中心钻钻一中心孔，是为了加工时安装顶尖，用于一夹一顶。 　　该工件外形尺寸公差均为0.021mm，而且是基轴制，即单向负偏差。说明外圆尺寸精度较高，而且绝大部分表面粗糙度值为1.6μm，其余表面粗糙度值为3.2μm。 　　工件左侧螺纹的公称直径为φ22mm，螺距2mm，中径公差代号5g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.163 mm），大径公差代号6g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.318 mm）的细牙普通螺纹。 　　该工件是45号钢，可以进行完全退火的热处理，消除内应力，降低材料的硬度，提高切削性能。总体，该工件是以左侧螺纹加右侧内孔及中间圆弧三大主要部分组成。 　　2.确定零件的定位基准和装夹方式 　　（1）加工左端：先采用未加工零件的表面作为粗基准，加工好零件左端的φ18mm外圆及端面和M22螺纹及6mm×4mm的槽作为定位基准。装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。 　　（2）加工右端：用材料中间未加工表面作为粗基准。加工好零件右端端面（即保证长度要求）和φ32mm的外圆、φ30mm的外圆、v28mm的内孔、φ3mm的中心孔作为定位基准。装夹方式：中间采用三爪自定心卡盘定心夹紧。 　　（3）加工中间：用材料左端（即φ18mm外圆）和φ28mm的内孔中的φ3mm的中心孔作为精基准，加工材料中间R16mm的圆弧及v26mm、φ24mm的外圆。装夹方式：用三爪卡盘夹住材料的左端（即φ18mm处），右端内孔处用活动顶尖顶住（即一夹一顶）。 　　3.确定加工顺序及进给路线 　　（1）夹在工件右端。 　　①用1号外圆粗车刀切削工件外轮廓自左向右加工。即车端面（作为基准面），倒角1×45?，车φ18mm的外圆，车M22螺纹的倒角和外圆，车φ24mm的外圆（约3～5mm）。 　　②用2号外圆精车刀切削工件外轮廓自左向右精加工（路线同1号粗车刀）。 　　③用3号切槽刀切6mm×2mm的槽，同时加工螺纹的倒角。 　　④用4号螺纹刀车M22×2的螺纹。 　　加工轨迹图如图2所示。 　　图2 　　（2）夹在工件中间（螺纹的右侧）。 　　①用1号外圆粗车刀切削工件的端面，保证长度尺寸，并且加工φ30mm的外圆、φ32mm的外圆。 　　②用φ15mm的麻花钻进行手工钻孔。 　　③用φ24mm的平扩孔钻进行手工扩孔至长度尺寸。 　　④用φ3mm的中心钻