运营管理物料需求计划摘要.pptVIP

用PPA法订货的结果 从成本的角度看，三种方法的优劣次序是：PPA法最佳，逐批订货方法LOL次之，经济订货批量方法最差。 更多的例子都可以证明，在分时段非连续需求波动比较大的相关需求情况下，经济订货批量方法在MRP系统中不是一种经济的订货方法。 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 净需求量 100 50 0 0 40 80 150 0 50 接受订货量 270 0 0 0 0 0 200 0 0 期末库存 170 120 120 120 80 0 50 50 0 保管费用 13.6 9.6 9.6 9.6 6.4 0 4.0 4.0 0 订货费用 100 100 货物成本 2700 2000 总成本 4956.8 4.最大零件周期收益法 MRP零件层批量问题是离散周期需求下的批量问题，它与连续均匀需求下的批量问题不同。处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀，不允许缺货，订货提前期为零。对这个问题，人们提出了一个较好的启发式算法──最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain, MPG)法。 MPG法的思想：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H，H为单位维持库存费。因此，当 (t-1)·D(t)·H＜S 或 (t-1)·D(t)＜S／H 就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的。(t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1) ·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”。 MPG法步骤如下： ①从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件－周期”对应的净需求； ②将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； ③合并后，若所有的“零件－周期”值均大于S／H，停止；否则，转步骤①。 例：已知，S＝300元，H＝2元／件·周，零件净需求如下表所示。计算(S／H)＝150件·周。用MPG法求订货批量的过程。 移动次数 最小零件周期 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0 10 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 1 20 20 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 2 20 20 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0 10 3 50 20 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 0 4 70 20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 0 5 180 55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0 期初库存Qs 55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10 期末库存Qf 45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0 用MPG法求订货批量的过程： 求出订货安排之后，可按下式计算总费用： 总费用　CT＝CR＋CH ＝kS + 0.5H ? (Qs+Qf) 式中：CR─总订货费；CH─总维持库存费；k─订货次数；Qs─i周期初库存量；Qf─i周期末库存量。 对于本例，CR＝6×300＝1800元， CH＝0.5×2(55＋45＋45＋35＋35＋20＋20＋70＋180＋250＋270＋280＋50＋50＋10＋10＋10＋10)＝1445元 CT＝1800+1445=3245元 X A(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 Y C(1) E(2) F(1) 0层 1层 2层 考虑不同批量规则的计算举例 假定产品X和Y的部分产品结构树如下图所示，根据给定的提前期和批量规则编制X、Y、A、C的物料需求计划，编制过程见下表。 第三节　MRP 的扩展 实际产品对应有多种多样的产品结构树：同一零部件分布在同一产品结构树的不同层次上、同一零部件分布在不同产品结构树的不同层次上。这种特点给相关需求的计算带来了困难，一般采用低层码技术来处理。 物 料 号：10000 计量单位： 件 批量：10 现有量：8 物料名称： X 分类码： 08 提前期： 2 累计提前期：28 物料清单(BOM)基本内容 1 . 2 . . 3 . 2 . . 3 1 . 2 1 . 层次 物料号 11000 11100 11110 11200 11210 12000 12100 13000 A C O D P B R E 计量 单位 件 件 m2 件 m3 件 m3 套 数量