3D陶瓷金属复合材料研究现状.docVIP

第1章 绪论 1.1引言 350km/h等级高速列车的不断开通标志着高速列车的综合性能又得到了进一步提升[1]。制动系统是确保行车安全最重要的环节之一，制动系统中最重要的是制动材料，也称为摩擦材料。摩擦材料的使用范围非常广泛，涵盖了交通运输工具、传动装置和机器设备的制动器、离合器等[2]。伴随着国家工业化的步伐，机械行业向着重载、大型、高效、高安全性方向发展，对摩擦材料的综合性能提出了更高的要求。因此，研究摩擦材料对于促进国家发展具有重要意义。 1.2摩擦材料研究现状 摩擦材料根据发展历程，大致分为两类：石棉摩擦材料、无石棉摩擦材料[3]。 1.2.1 石棉摩擦材料 石棉摩擦材料是一种主要以石棉纤维作为增强纤维，通过添加改善摩擦性能的填料，再用粘结剂在热压模内压制成型获得的有机基复合材料。20世纪20～80年代，石棉有机摩擦材料在全球工业中获得重用。但是，石棉传热性能很差，不能有效、快速的散发摩擦产生的热量，导致相对摩擦表面热衰退层加厚，降低了材料的使用寿命。更重要的是，1972年国际肿瘤医学会确认石棉及其高温挥发物属于致癌物后，国际开始禁止使用石棉材料。美国职工安全与保护研究所（NIOSH）把石棉归入86种主要工业原料中十个强致癌原料。目前美产汽车的摩擦材料已全部采用无石棉摩擦材料[2-5]。目前为止还很难找到一种材料能够完全替代石棉的增强纤维，加之非石棉纤维还存在混合性不好、结团、分散性差、价格高等问题。因此，未来的一定时期内，特别是对发展中国家来讲，石棉摩擦材料仍无法被完全禁止使用。 1.2.2 无石棉摩擦材料 无石棉摩擦材料根据基体的不同可分为无金属基、半金属基、金属基三大类。 C/C复合材料和陶瓷基复合材料是无金属基最具代表性的两种摩擦材料。C/C复合材料是用碳纤维增强碳基体的一类复合材料，它以优异的摩擦性能被用于飞机和赛车上，但因其昂贵的价格而难以大范围推广应用[6-8]。陶瓷基复合材料具有陶瓷的高热容量、抗热冲击、低磨损率、较高而稳定的摩擦系数等优点，科学工作者从20世纪80年代开始对其摩擦性能进行基础研究。但陶瓷本身固有的易断裂特性制约了其应用，经过不断的科研工作，添加纤维或者晶须等工艺可改善这一弱点[9]。 半金属基摩擦材料是结合有机摩擦材料与传统粉末冶金摩擦材料发展起来的一种摩擦材料。它是采用金属纤维或金属粉代替石棉纤维的复合材料。它以高温稳定的摩擦系数、耐磨性好、较高负荷稳定摩擦系数稳定、导热性好、温度梯度小、制动噪音小等优点应用于国产轿车中[10-11]。但由于半金属基材料热导率高，极易造成摩擦材料与钢基板间粘结树脂分解；热应力较大；材料强度较低，易出现剥落；低速制动易于产生低频噪音，这些缺陷限制了其广泛应用[2,5]。 金属基摩擦材料分为粉末冶金与熔铸金属两类[12]。传统工业中使用的粉末冶金摩擦材料主要是铁基或铜基。它采用金属粉末为基体，添加适当比例的增磨剂和减磨剂，均匀混合后压制、烧结而成。粉末冶金材料细分为硬质合金、结构材料、摩擦材料三类[13-15]。工业应用中熔铸金属主要指铸铁、铸钢、铜等，但由于纯金属摩擦材料易发生粘结和高温高速下摩擦系数低等缺点而逐渐被淘汰。传统的熔铸金属基复合材料，其增强相一般是颗粒、晶须、纤维。 1.3 3D陶瓷/金属复合材料研究现状 三维连续网络陶瓷（3D-陶瓷）增强金属基复合材料也称为网络交叉复合材料（Interpenetrating phase composites）或C4材料（Co-continuous ceramic-metal composites）。它是20世纪80年代兴起的一种新型复合材料，其陶瓷增强体与金属基体均为三维空间连续，在空间呈网络交叉结构。这种结构相对纤维增强金属基复合材料，其整体结构上具有各向同性的优点。相对于颗粒增强金属基复合材料，具有相互连续的优点。这种独特的结构使其与基体材料相比，具有质量轻、力学性能优异、比模量高、耐磨损、热膨胀系数低、热导率高和在潮湿等复杂环境下尺寸稳定等优点，体现出巨大的优势，在航天飞机、军用武器、舰船、汽车、通信设备、光学设备等领域有广阔的应用前景[16]。目前3D-陶瓷增强金属基体主要集中在铝基、铜基、铁基三大类。 1.3.1 3D-陶瓷/铝基复合材料 Al基复合材料是目前研究与应用较为普遍的金属基复合材料。因铝合金具有质量轻、熔点低、流动性好等优点成为研究的重点[17-19]。 尧军平等[20]采用压铸技术制备出3D-陶瓷（骨架）增强Al合金复合材料，研究了干摩擦性能。表明：复合材料的耐磨性优于铝合金。铝合金以粘着磨损为主，而复合材料同时发生磨粒磨损和粘着磨损。在150N载荷下，复合材料的磨损量约为基体合金1/6。复合材料的摩擦表面因Fe屑、Al屑和破碎的陶瓷颗粒相互作用，粘