催化裂化装置停运脱乙烷汽油泵节能项目总结.docVIP

催化裂化装置停运脱乙烷汽油泵节能项目总结 　　摘 要：介绍哈尔滨石化公司第二联合车间两套催化裂化装置通过调整操作，停运脱乙烷汽油泵，保障产品质量及操作平稳，达到节能降耗的目的。 　　关键词：催化裂化 节能降耗 脱乙烷汽油 　　前言：在装置原有工艺流程的基础上，综合考虑两套催化装置脱乙烷汽油密度、脱乙烷塔与稳定塔操作压力及稳定塔进料口标高等参数的情况下，哈尔滨石化公司第二联合车间制定了停运脱乙烷汽油泵、脱乙烷汽油自压入稳定塔的操作调整方案，并于2015年4月在两套催化裂化装置得以实施，停运了两套催化裂化装置的脱乙烷汽油泵，不仅降低了生产班组的工作强度，更加有效的降低了装置的综合能耗，创造较大的经济效益。 　　1催化裂化装置简介 　　1.1Ⅰ催化裂化装置简介 　　Ⅰ催化裂化装置是由中国石化北京设计院（现更名为中国石化工程建设公司）设计，中国石化第四建筑工程公司承建。1998年7月投产，目前装置实际处理能力为大庆减压渣油120万吨/年，标定最大处理能力为大庆减压渣油120万吨/年。 　　1.2Ⅱ催化裂化装置简介 　　Ⅱ催化裂化装置的设计单位是由中国石化洛阳石化工程公司设计，中国石化第七建筑工程公司承建。1993年8月投产，经过多次改造后，目前装置实际处理能力为大庆减压渣油60万吨/年，标定最大处理能力为大庆减压渣油60万吨/年。 　　2 脱乙烷汽油泵停运、脱乙烷汽油自压至稳定塔 　　2.1调整过程 　　Ⅰ催化装置于2015年4月7日调整操作，打开泵出入口跨线阀门，停运脱乙烷汽油泵。稳定系统调整操作，将脱乙烷塔压力由原有的1.08MPa提至1.26MPa，满足脱乙烷汽油自压进稳定塔的操作条件。稳定系统操作平稳，且产品质量情况良好，达到了停运脱乙烷汽油泵、节省电能的目的。 　　Ⅱ催化装置于2015年4月11日调整操作，打开泵出入口跨线阀门，停运脱乙烷汽油泵。脱乙烷塔顶压力1.2MPa，稳定塔顶压力0.96MPa，满足脱乙烷汽油自压进稳定塔的操作条件。停运脱乙烷汽油泵后，脱乙烷汽油自压入稳定塔。稳定系统操作平稳，且产品质量情况良好，达到了停运脱乙烷汽油泵、节省电能的目的。 　　停运脱乙烷汽油泵、脱乙烷汽油自压入稳定塔的调整方案主要在保证两套催化装置平稳生产的前提下，充分利用脱乙烷汽油塔与稳定塔的操作压差，停运脱乙烷汽油泵，使脱乙烷汽油自压入稳定塔。 　　3应用效果 　　3.1产品质量 　　停运脱乙烷汽油泵后，两套催化吸收稳定系统 　　运行平稳，稳定汽油、液态烃等产品质量合格。 　　3.2电耗对比 　　①Ⅰ催化装置降低电耗41.1kW?h/h。 　　② Ⅱ催化装置降低电耗17.0kW?h/h。 　　3.3减少了机泵的维护量、维护费用，降低了班组的劳动强度。 　　4经济效益 　　年开工时数按8400h，电价按0.57￥/（kW?h） 计算，该成果每年增效27.7248万元，详细计算过程如下： 　　1）脱乙烷汽油泵运转时相关参数 　　2）计算脱乙烷汽油泵运作时实际运行功率 　　①Ⅰ催化P-302运行功率：1.732*380*71*0.88/1000=41.1 kW 　　②Ⅱ催化P-304运行功率：1.732*380*30*0.86/1000=17.0 kW 　　3）计算停运脱乙烷汽油泵年节约电量 　　①停运Ⅰ催化P-302年节约电量：41.1*8400=345423 kW?h 　　②停运Ⅱ催化P-304年节约电量：17.0*8400=142636 kW?h 　　4）计算停运脱乙烷汽油泵年节约电费 　　①停运Ⅰ催化P-302年节约电费：345423*0.57=196891 ￥ 　　②停运Ⅱ催化P-304年节约电费：140978*0.57=80357 ￥ 　　③合计年节约电费：227979+93045=277248 ￥ 　　5结论 　　在装置原有工艺流程的基础上，哈尔滨石化公司两套催化裂化装置成功实施了停运脱乙烷汽油泵、脱乙烷汽油自压入稳定塔的操作调整方案，不仅降低了生产班组的工作强度，更加有效的降低了装置的综合能耗，创造较大的经济效益。 3