第二节 工艺路线的制定.pptVIP

一、定位基准的选择 2．粗基准选择原则 一、定位基准的选择 1．粗基准选择原则 一、定位基准的选择 2．精基准选择原则 一、定位基准的选择 2．精基准选择原则 一、定位基准的选择 2．精基准选择原则 一、定位基准的选择 例1 一、定位基准的选择 例2 一、定位基准的选择 例2 解答 一、定位基准的选择 例3 解答 一、定位基准的选择 思考题 1 一、定位基准的选择 解答 一、定位基准的选择 试拟定右图所示零件的机械加工工艺路线.已知该零件的毛坯为铸件,孔未铸出.生产类型为成批生产. 一、定位基准的选择 加工工艺过程 一、定位基准的选择 主要工序的工序图 二、加工经济精度与加工方法的选择 二、加工经济精度与加工方法的选择 2．加工方法的选择 三、典型的加工路线 1．外圆面的加工路线 三、典型的加工路线 2．内圆面的加工路线 三、典型的加工路线 3．平面的加工路线 三、典型的加工路线 3．平面的加工路线 基本类型零件加工工艺的要点 1．轴杆类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 1．轴杆类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 2．饼块盘套类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 2．饼块盘套类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 3．机架箱体类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 3．机架箱体类零件的加工工艺要点 基本类型零件加工工艺的要点 3．机架箱体类零件的加工工艺要点 四、工序顺序的安排 1．主要工序的安排原则 四、工序顺序的安排 2．热处理工序的安排原则 五、工序的集中与分散 五、工序的集中与分散 六、加工阶段的划分 六、加工阶段的划分 1)粗加工阶段 在这一阶段中，切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，为半精加工提供精基准，其主要问题是如何获得高的生产率。 2)半精加工阶段 在这一阶段中，应为主要表面的精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工。 3)精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到(精密件)图样规定的质量要求。 4)光整加工阶段 对于精度要求很高，表面粗糙度数值要求很小的零件，还要有专门的光整加工阶段。 2 划分加工阶段的目的 1)利于保证加工质量 2)便于合理使用机床 3)便于安排热处理工序 划分了加工阶段，可带来两个有利条件： 1)粗加工各表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时报废或补修，以免继续进行精加工而浪费工时和制造费用。 2)精加工安排在最后，可保护精加工后的表面少受损伤或不受损伤。 * 1）保证相互位置要求的原则 2）保证加工表面加工余量合理分配的原则 3）便于工件的装夹原则 第二节 工艺路线的制定 4）粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用。 5）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面最为粗基准。 第二节 工艺路线的制定 （1）基准重合原则 尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。 （2）基准统一原则 （3）互为基准原则 （4）自为基准原则 选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为基准。 当两个表面相互位置精度要求高，且它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用“互为基准”的方式，反复多次进行精加工。 有些精加工或者光整加工工序中，要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面作为精基准。 （5）便于装夹原则 选择精基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。 如图所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小。试选择粗、精基准。 解答： 以外圆为粗基准加工孔，然后以孔为精基准加工外圆，保证工件表面不会在加工过程中留下毛坯表面而造成废品。 如图所示零件的A、B、C面，Φ10H7及Φ30H7孔均已加工。试分析加工Φ12H7孔，选用哪些表面定位最合理？为什么？ 选A面(定位元件为支承板)、Φ30H7孔(定位元件为圆柱销)、Φ10H7孔(定位元件为菱形销)作为定位基准。选A面和Φ30H7孔可以符合基准重合原则。 图所示各零件加工时的粗、精基准应如何选择？并简要地说明理由。(a)中要求外毂壁厚较均匀；(b)中要求壳壁较均匀。 例3 标有▽符号的为加工面，其余为非加工面. （a）以外毂内壁为粗基准加工内孔和一端面，再以该内孔和端面加工外毂面和另一端面。 （b）以壳体外圆为粗基准加工内孔和端面以及法兰外圆，再以端面