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催化注氨和缓蚀剂的对比 分馏塔顶注氨与注缓蚀剂的优缺点分析 摘要：本文对分馏塔顶腐蚀控制的注氨与注缓蚀剂措施进行了详细的分析，对两种防腐蚀措施的优缺点进行了比对。注氨技术已经滞后现代炼厂生产加工方式，而注缓蚀剂技术已经成为普遍的防腐蚀手段。 关键字：分馏塔 注氨 注缓蚀剂 优缺点 一、前言 目前，硫质量分数大于1%的原油超过世界原油总产量的55%，据测算，原油平均相对密度将上升到0.8633g/cm,硫质量分数将上升3 到1.6%。随着加工高含硫原油的增多，分流塔顶系统低温部位的腐蚀出现了始料未及的严重情况，分馏塔顶的腐蚀主要集中在塔顶介质流动有死角部位的接管焊缝及附近管壁，造成了塔顶系统管线的腐蚀、油水分离器的腐蚀和空冷器的腐蚀。 如果不采取措施，对碳钢的腐蚀率可以达到20mm/a,实践证明，在原油脱盐脱水后盐质量浓度脱至5mg/L以下，再采取得当的防腐蚀措施，可以使塔顶冷凝水中铁离子控制在1mg/L。鉴于以上原因，大多数炼厂采取了塔顶注氨或注缓蚀剂的措施，均得到了不同程度的效果，以下就塔顶注氨和注缓蚀剂的优缺点做简要的分析。 二、塔顶注氨技术 注氨的目的是中和H，调节塔顶冷凝水的pH值，以中和分馏塔顶油气中的酸性物质H2S，RSH，HCL，HCN等，形成铵盐溶于水，从分馏塔顶油气分器中以含硫污水的形式，与油分离。但往往由于腐蚀+ 介质较多，pH值低，需过量注入，使冷凝区铵盐沉积量增多，引起积垢堵塞管路和垢下腐蚀。尤其是氨在汽液两相转变的部位的挥发性及蒸汽压都较高，在水中溶解不充分，不能克服初凝区HCl引起的露点腐蚀。 2.1优点分析： 1、注氨是控制酸性水的pH值大于7，以达到抑制腐蚀的目的。2、间接起到了降低塔顶馏出物（干气、液化气、汽油）中硫含量的作用。 2.2缺点分析： 1、注氨会生成一定量的（NH4）2S,含水的（NH4）2S能造成很高的腐蚀速度，容易使设备穿孔。一般需配合连续注水，注水量一般是塔顶总馏出量的5%～10%，增加了生产成本。 2、通常认为NH3和HCl反应生成NH4Cl,但近年来人们发现，即使排出的凝水pH=8～9,初凝区仍为强酸性，因此仍然发生强烈的腐蚀；生成的氯化氨在350摄氏度下以结晶形态存在, 产生H2S的垢下腐蚀。 3、注氨后生成的氰化物通常下经水洗可以脱除30%—49%，但会产生含氰污水，增加了污水处理难度。 4、注氨水位置在塔顶油气线上，温度在120左右，注入氨水后，立即汽化，增加了塔顶冷却设备中两相流动而产生的压降。生成的盐类结晶造成分馏塔顶压力波动幅度增大，塔顶循环回流出现波动或泵抽空，轻者造成分馏塔效果变差，重者冲塔或淹塔，甚至造成设备管 道堵塞；油品中含盐加重了设备腐蚀。 5、对设备的保护仅限于中和酸性物质，不能在金属表面形成致密的保护膜，影响了防腐蚀的效果。 6、注入量较大，氨水浓度不易控制。一般氨水注入量要按500～1000kg/h控制。若浓度过大，在造成浪费的同时也加速了结盐；浓度过小，起不到理想的作用。 三、塔顶注中和缓蚀剂技术 有机中和缓蚀剂是一类长链烃类混合物，具有良好的热稳定性，比氨具有更强的碱性和低的蒸汽压，易溶于水，在露点区能和HCl一起冷凝，生成的盐类易溶于水，可减少沉积物的垢下腐蚀。并可防止管线等设备的堵塞。有机中和缓蚀剂注入后可在金属表面形成隔离膜，具有良好的缓蚀作用。 3.1优点分析： 1、注缓蚀剂主要是为了减缓设备腐蚀。加入缓蚀剂后不仅能中和油气中的酸性物质，其具有的吸附性能够迅速在金属表面形成致密的屏蔽保护层，隔绝腐蚀介质与金属表面接触，达到减缓腐蚀的目的。 2、具有高效、广谱性，无毒、不易燃易爆且对环境无污染。对后续加工过程催化剂无影响。 3、在使用环境中，能在低流速、低温条件下有良好效果。还能够间接的降低油品中铁离子含量。 4、不产生盐类结晶，生成的盐类易溶于水，不用担心由此带来的堵塞问题和垢下腐蚀。 5、注入量比注氨量要小的多，一般是塔顶流出量的30ppm。 3.2缺点分析： 1、价格较注氨略高。但在注缓蚀剂后延长设备使用时间、加工周期、安全生产等方面带来的经济效益和高安全系数，远比注氨得到的效益要大的多。这也是目前大多数炼厂选择缓蚀剂的主要原因。 2、由于原料油性质的变化、加工量的变化都是影响缓释剂效果的因素，所以注入量必须根据情况及时调整。 3、对注入点要求高。注入点应选择在腐蚀部位前面，如果腐蚀点是分散的，则注入点也应分散，这样做都是为了确保保护膜的生成和稳定。 四、小结