1-4-产品搬运-储存-包装防护和交付程序.doc

1.目的 1.1本程序规定了ACR产品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中进行控制的方法和要求，确保产品质量，防止产品变质、损坏和丢失，避免由于不当搬运造成对员工健康的损伤。 2.范围 2.1本程序适用于ACR所采购生产性材料和所生产成品在搬运、贮存、包装、防护和交护过程中的控制。 3.定义 无 4.职责 4.1物流部仓库负责所采购材料和所生产成品的搬运、贮存、防护和交付。 4.2销售工程师负责合同中的产品交付过程的协调。 4.3物流供应商负责成品从工厂到客户的运输与安全交付。 5.内容 5.1仓库收发货管理 5.1.1仓库外购外协件的入库 5.1.1.1仓库管理员将到达的国内外采购的材料根据“进货检验状态表”分为待检品和免检品，免检品由仓库管理员核对后入库，贴上状态标签并登录至系统帐，核对后发现不合格的产品执行《不合格品控制程序》。 5.1.1.2待检品由仓库管理员核对完数量和型号后搬至仓库指定的待检区内。 5.1.1.3仓库管理员通知检验员进行检验。检验员检验合格后，在标识卡上签字并标明状态，由仓库管理员登录至系统帐。 5.1.1.4检验员判定为不合格品后，执行《不合格品控制程序》。仓库管理员登录至系统帐并转移至待处理库位。 5.1.1.5 仓库管理员从系统中打印出“收货单”，交与物流工程师。 5.1.2成品入库管理 5.1.2.1成品经制造部生产并检验合格后贴上标识卡，由仓库管理员拉货至仓库。 5.1.2.2 当日生产完毕后由生产线组长或指定人员在“生产物料对帐单”上的成品报交部分填写实际报交成品的数量，由仓库管理员核对后在系统帐上登录。 5.1.3材料出库 5.1.3.1生产用的材料，由仓库管理员根据生产计划并按照看板数量发至生产车间。在当天生产完毕后由仓库填写“生产物料对帐单”上的实际发料部分，生产线组长或指定人员核对无误后签字确认。仓库根据“生产物料对帐单”在系统帐上登录。 5.1.3.2非生产零件领料时，领用部门填写“非生产领料单”，仓库凭“非生产领料单”发料，并在系统帐上登录。 5.1.4生产性材料的报废 5.1.4.1报废材料由生产线组长或指定人员于当日生产完毕后在“生产物料对帐单”上的报废部分填写报废数量与报废原因等，交质量部工程师确认后，由仓库管理员核对数量后在系统帐上登录。由于供应商来料质量缺陷而拒收的材料，由生产线组长或指定人员于当日生产完毕后在“生产物料对帐单”上的拒收部分填写拒收数量和原因等，交质量部工程师确认后，由仓库管理员核对数量后在系统帐上登录。具体执行《不合格品控制程序》。 5.1.4.2仓库将已确认的报废品放入报废品区域。 5.1.4.3 报废材料的处理见《固体废弃物管理规定》。 5.2搬运 5.2.1 ACR的搬运可采用以下几种搬运方式： a)铲车搬运：详见《铲车作业指导书》。 b)液压手推车搬运：使用液压手推车搬运时，应堆放平稳，上小下大、上轻下重，且堆放高度不得超过1.5米。 c)堆高机搬运：详见《堆高机作业指导书》。 d)人工搬运：人工搬运时，不得蛮干，应轻拿轻放。搬运重物应注意物体的重量及形状，单人每次搬运不应超过15kg，如果物体较重应两人以上共同搬运，注意相互之间的协作。搬运人员应配备必要的防护用具，如防护鞋、防护手套等。 5.2.2对搬运人员应进行培训，对劳动部门有安全要求的工种，由有关部门进行培训，合格后持证上岗。 5.2.3搬运质量控制： a)搬运人员必须听从有关人员的指挥； b)搬运人员在搬运前，应核对产品的单据、产品标识及货位，确认无误，才能搬运作业。 c)选择合适的搬运方式、工具进行搬运，禁止不正当的、损坏物品的、及危险的、可能伤害人员的搬运行为，搬运应防止产品的跌落、损坏和标识丢失； d)按规定将物品搬运堆放到指定位置，搬运工要按规定高度、层数及规定位置堆放。 e)在搬运时，如发现损坏，应立即通知部门主管人员和质量部人员，具体按照《不合格品控制程序》执行。 5.2.4搬运设备的维护和保养 5.2.4.1仓库及生产车间对各自使用的搬运设备妥善保管，并由专门服务商定期保养。 5.2.4.2搬运工具用毕应停放在规定的位置。 5.2.5对气囊产品及气体发生器的搬运应小心轻放，采用适当的搬运方式和搬运路径，并放置醒目的警示标志，参见《安全气囊气体发生器及气囊模块操作手册》。 5.3贮存 5.3.1本公司的贮存场地有以下几种： a）本公司仓库； b) 外借中转仓库。 5.3.2贮存质量管理 a)贮存环境：贮存场地要有安全、可靠、通风的贮存环境，注意防水防火防盗。货物贮存高度应与顶灯保持0.5米以上。 b)根据产品的不同特点，按照技术条件采用必要的防锈、防损措施，确保贮存物资不变质和损坏。 c)贮存产品的标识：产品贮存应分类保管、整齐堆放，有明显标识；当产品已指定给某客户，