推行5S现场管理的成效和建议.pdfVIP

推行 5S 现场管理的成效和建议 一、推行中的 5S 在推行 5S 运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行 5S运动后，在拍照比较， 可以立即看出推行的成效。 整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着， 应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然 后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。 整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明 显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少 数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。 全面清扫（Consolidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先 划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责 任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯， 五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。 把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小 小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没 有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、 执行视觉管制（Implement visual control）。有批评才有进步，5S 运动也是一样，理想的工作现场应 该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你 再照一些照片，然后根 5S 运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外， 也不要忘记了对执行 5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。 二、5S 的成效 现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是 5S 运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化， 把 5S 变成工厂的习惯。 管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简 单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即 可加强存货管制，减少积压存货。 容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置， 应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备， 才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。 随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误， 以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予 现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。 维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及 多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品， 由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应 该排人定期及不定期检查。 全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求， 各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓预防胜于治疗，现场的事故防患于未然。工 人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的 工作环境。 三、预防性的 5S 当 5S 经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此 一目标，还要加倍努力才行。 去处不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一 再出现的原因。与其事后处理