海南科技职业技校数控机床加工工艺教案：第6章 加工中心的加工工艺02.docVIP

第六章 加工中心的加工工艺02 第四节 典型零件的加工中心加工工艺分析 一、盖板零件加工中心的加工工艺 盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有平面和孔，通常需要铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、绞孔及攻螺纹等工步才能完成。下面以图6-39所示盖板为例介绍加工中心加工工艺。 1.分析图样，选择加工内容 2.选择加工中心 3.设计工艺 （1）选择加工方法 （2）确定加工顺序 （3）确定装夹方案和选择夹具 （4）选择刀具 （5）确定进给路线 （6）选择切削用量 二、支承套零件加工中心的加工工艺 如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成，现将其工艺介绍如下： 支承套简图 分析图样并选择加工内容 支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。支承套φ35 H7孔对φ100f9外圆、φ60mm孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均有位置精度要求。为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、80mm尺寸两端面、78mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。其余加工表面（2×φ15H7孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M8－6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。 选择加工中心 因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500 mm，z轴行程为400 mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100~500 mm，主轴端面至工作台中心线距离为150~550 mm，主轴锥孔为ISO40，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，工作台分度精度和重复分度精度分别为7″和4″。 3．工艺设计 1） 选择加工方法 所有孔都是在实体上加工，为防钻编，均先用中心钻钻引正孔，然法再钻孔。为保证φ35H7及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。对φ60 mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面选择的加工方案如下： φ35H7孔：钻中心孔一钻孔一粗镗一半精镗一铰孔； φ15H7孔：钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔； φ60mm孔：粗铣一精铣； φ11mm孔：钻中心孔一钻孔； φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）； M6一6H螺孔：钻中心孔一钻底孔一孔端倒角一攻螺纹。 2）确定加工顺序 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是：第一工位（B0°）：钻φ35H7、2×φ11mm中心孔——钻φ35H7孔——钻2×φ11mm孔——锪2×φ17mm孔一粗镗φ35H7孔——粗铣、精铣φ60mm×12孔——半精镗φ35H7孔——钻2×M6一6H螺纹中心孔一钻2×M6一6H螺纹底孔——2×M6一6H螺纹孔端倒角——攻2×M6一6H螺纹——铰φ35H7孔；第二工位（B90°）：钻2×φ15H7中心孔——钻2×φ15H7孔——扩2×φ15H7孔——铰2×15H7孔。详见表 6一13数控加工工序卡片。 支承套装夹示意图 1—定位元件 2—夹紧机构 3—工件 4—夹具体 3）确定装夹方案和选择夹具 φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm 孔及2×φ17mm孔的设计基准均为φ100f9外圆中心线，遵循基准重合原则，选择φ100f9外圆中心线为主要定位基准。因φ100 f9外圆不是整圆，故用V形块作定位元件。在支承套长度方向，若选右端面定位，则难以保证φ17mm孔深尺寸11mm（因工序尺寸80 mm——11 mm无公差），故选择左端面定位。所用夹具为专用夹具，工件的装夹简图如图所示。在装夹时应使工件上平面在夹具中保持垂直，以消除转动自由度。 4）选择刀具 各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定，详见表6-14数控加工刀具卡片。刀具长度与工件在机床工作台上的装夹位置有关，在装夹位置确定之后，再计算刀具长度。 5)选择切削用量 在机床说明书允许的切削用量范围内查表选取切削速度和进给量，然后算出主轴转速和进给速度，其值见表2数控加工工序卡片 表6-14 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 零件名称 盖 板 零件图号 程序编号 工 步 号 刀具号 刀具名称 刀柄型号 刀 具 补偿值 mm 备注 直径 mm 长度 mm 1 T01 中心钻φ3 mm