镁合金电阻点焊内部喷溅原因分析.pdfVIP

工 程 79 了保证工件的加工质量，内锥面的精加工安排在热处理后进行。在与机床的接 口方面，根据工件内型尺寸， 采用山特维克刀具公司的580接 口的镗刀杆和接头，镗刀杆在工作中悬伸长度可达 l0倍镗削直径，其中 夹持长度约为4倍刀杆直径，而且均设置 内冷系统，再配以加工超硬材料的涂层刀片。由于加工深孔时， 机床承受扭矩及轴向力都很大，如果机床的刚性不足，则对加工孔的精度和钻头的耐用度都有影响。因此 需要根据机床的功率、扭矩、最大承受轴向力进行必要的校核，以保证加工深孔时，机床一工件一刀具一夹 具系统的稳定性，确保内孔加工质量。考虑到材料加工性能较差及刀具比较复杂，比较各种高速钢的性能 指标，采用 Fwl0M05Cr4V2C012刀具材料，该钢切削性能优异，适用于加工高温合金、钛合金、超高强 度钢等难切削材料。底部异型回转面由两段圆弧组成，在加工该型面时，采用加工台阶面一粗加工型面一 精加工型面的技术方案。在加工台阶面时，采用角度法制造成型扁钻进行加工，在完成该台阶面的加工后， 为了保证型面加工质量，用3把粗加工刀具分别加工型面的头段、中段和尾段，最后用 l把精加工成型刀 进行精加工，以确保型面质量。 图 1 工件简图 针对内型腔的加工特点制定了完善、可行的加工方案，在工件的加工试验中设计并加工了可靠的刀具 系统及工艺装置，完成了细长壳体内型面的加工，加工精度达到了设计要求。同时，加工试验也表明，所 采取的工艺措施，可以有效地保证高强、高韧钢异型深盲内型面的制造质量，并为结构类似零件的制造工 艺提供了一种可供借鉴的技术途径。 3．13 镁合金电阻点焊内部喷溅原因分析 王亚荣 冯吉才 张忠典 在 电阻点焊过程中喷溅的产生直接降低焊接接头的强度，是最不希望出现的焊接缺陷，而在镁合金的 电阻点焊过程中，使用大电流短时间的强规范会使低熔、高导热、高线胀系数的镁合金极易产生喷溅。镁 合金对于喷溅的敏感性远远大于钢和铝合金。对镁合金电阻过程中喷溅产生的原因进行分析，对控制和减 少焊接过程中的喷溅现象，保证焊点质量具有重要的意义。 文中引入基于显微接触理论的接触电阻模型，用轴对称有限元模型分析镁合金电阻点焊过程中的温度 场分布及塑性变形过程，揭示 内部喷溅产生的原因。模型参数为：工件为 1mm厚的AZ3l镁合金薄板； Cu—Cr-Zr锥形电极端部为 mm；冷却水管壁至电极端部距离为 10nLrn；冷水却管壁厚为5Iilli1。分析中 采用的焊接参数为：焊接电流 17kA；电极压力2kN，焊接时间为 10个周波(即0．2s)。在电阻点焊过程中， 涉及材料的电、热、力诸多性能参数，且这些参数均随温度的变化而变化。在进行电一热一力耦合分析时利 用0．1ITlm厚的轴对称实体单元来定义电极一工件以及工件一工件接触界面上的接触单元。计算镁合金温度 场的过程引入Li等基于显微接触理论提出的模型。这一模型是根据电流流过接触界面时所产生的电压降与 接触界面处最高温度的关系以及电压与电流的关系，最终得到接触电阻与界面处最高温度的关系式。 点焊时，金属的塑性变形是有助于形成接头的主要过程之一。镁合金在开始焊接时，并没有发生塑性 变形，而是在电流通过试件工件温度上升后才开始产生塑性变形，此时工件结合面上金属还没有熔化，所 以塑性变形是先于液相熔核而产生的。焊接时间t=-0．04S时，在工件之间结合面上温度达到了金属的熔点， 8O 中国工程物理研究院科技年报 液态熔核开始形成，在工件结合界面上以及工件的电极作用力边缘产生大的塑性变形。在接下来的焊接过 程中，随着液态熔核的长大，塑性变形区域也会伴随着一同长大，始终包围在液态熔核的周围。当加热速 率过快，或焊接输入量过大时，熔核迅速长大，超出了电极作用范围，此时塑性环由于工件的变形和翘离， 在两工件板间发生撕裂，不能很好地保护熔核。熔化的金属液体在翘离的板件之间冲出塑性环产生内部喷 溅。图l所示为焊接电流20kA，电极压力2kN，焊接时间O．094S时的液态熔核形状及塑性环区域。 a【)熔核 (b)塑性环 图 l 内部喷溅产生时的熔核与