2016金属工艺学（清大版）授课教案：内圆表面加工.docVIP

金属工艺学（清大版）授课教案 下 编 外圆、内孔、平面加工 8.2内圆表面加工 一、钻孔 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。 1．麻花钻： 两个主切削刃 两上副切削刃 一个横刃 2．钻孔的工艺特点 钻孔时，钻头工作部分大都处在已加工表面的包围中，受空间限制： （1） ①麻花钻细长、刚性较差。 ②钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用很差。 ③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，实际上是挤刮金属，由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。 ④钻头的两个切削刃，刃磨得不完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的经向力不可能完全抵销。 减小“引偏”产生采取的措施： ①预钻锥形定心坑。用小顶角（°—100°）大直径的钻头。 ②用钻套为钻头导向。 ③刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃刃磨得对称一致。 （2）排屑困难。 排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。 改善排屑条件：钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔(L/D＞5-10)时，应采用合适的深孔钻进行加工。 （3）切削热不易传散。 钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右。 3．群钻：改善麻花钻的切削性能—— （1）在麻花钻主切削刃上磨出凹形圆弧刃； （2）将横刃磨短到原有长度的1/5—1/7，并加大横刃前角； （3）对直径大于15mm的钻削钢件用的钻头，在一个刀刃上磨出分屑槽。 4．钻孔机床的选择 台式钻床：D＜13mm单件小批生产，中小型工件上的小孔。 立式钻床：D＜5mm中小型工件上直径较大的孔。 摇臂钻床：大中型工件上的孔。 回转体工件上的孔：多在车床上加工。 在成批和大量生产中：钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。 二、扩孔 扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，提高孔的精度和减小表面粗糙度Ra值。扩孔的公差等级为IT10-IT9，表面粗糙度Ra值为6.3—3.2um属于半精加工。 扩孔钻与麻花钻在结构上相比有以下特点： 1．刚性较好。 扩孔的吃刀量小，扩孔钻钻芯比较粗大，增加了工作部分的刚性。 2．导向性较好。 由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3—4个刀齿，提高生产率，增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削平稳。 3．切削条件较好。 扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。因此，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。 三、铰孔 铰孔是住扩孔或半精镗的基础上进行的，是孔的精加工方法：公差等级为ITB—IT6，表面粗糙度Ra值为1.6—0.4um。 铰刀： 手铰刀：手工铰孔、直柄。 机铰刀：钻床或车床上铰孔，多为锥柄。 铰刀铰孔的特点： (1)铰刀为定径的精加工刀具，容易保证工件的尺寸精度和形状精度。但一种规格的铰刀只能加工一种尺寸和精度的孔，且不能铰削非标准孔、台阶孔和盲孔。 （2）机铰刀在机床上常用浮动连接，防止铰刀轴线与机床主轴线偏斜，造成孔的加工误差。 铰孔不能校正原孔轴线的偏斜。 （3）铰孔的精度和表面粗糙度不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件。 （4）铰削速度较低、可避免产生积屑瘤和引起振动。 （5）钻一扩一铰是生产中典型的孔加工方案。 四、镗孔 镗孔是位置精度要求严格的箱体上的孔系加工，可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔可分粗镗、半精镗和精镗。 镗孔方法 （1）车床镗孔 （右图） （2）镗床镗孔 ①利用主轴带动镗刀镗孔。 ②利用平旋盘带动镗刀镗孔。 ③孔系镗削。 （3）铣床镗孔 2．镗刀 （1）单刃镗刀 （2）浮动镗刀 3．镗削的工艺特点 （1）镗削的适应性广。 （2）镗削可有效地校正厚孔的轴线偏斜。 （3）镗削的生产率低。 （4）镗削广泛用于单件小批生产中各类零件的孔加工。大批量生产中镗削支架、箱体的支承孔，需要使用镗模。 五、拉孔 拉孔是孔进行精加工，尺寸公差等级为IT8——IT7，Ra值为1.6—0.4um。 1．拉刀结构： 头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部、尾部。 2．拉削方法： 3．拉孔的工艺特点 (1)生产率高。 (2)加工质量高。 (3)拉床简单，操作方便。 (4)拉刀寿命长。 (5)拉孔不能加工台阶孔和盲孔。 六、磨孔 磨孔是孔的精加工方法，尺寸公差等级：IT8—IT6， Ra：