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如何有效利用系统效率进行出库发货在自动化物流系统总体设计过程中，通常主要考虑的是自动化立体仓库的存储能力、入库能力、出库能力，从而得到整个自动化系统的整体能力。在实际运用中自动化立体仓库的存储能力是根据货架仓位的数量设计确定，入库能力会随着生产能力的改变和来料进库的大小而发生变化，其变化量将直接影响到出库的能力与效率，入库量与出库量之间是相互关联和相互制约的，本文就这一问题进行探讨，并对具体实施中一些常见问题提出解决办法。 一、入库能力与出库能力之间的关系 1、自动化仓库入库／出库能力被影响的因素 在自动化物流系统总体设计过程中，自动化仓库的入库／出库能力即为仓库的吞吐能力。它主要受到：入库来料输送线系统能力、机器人系统(或人工)码垛能力、入库输送线系统能力，立体仓库巷道堆垛机系统能力、出库输送线系统能力、机器人系统(或人工)拆垛能力的综合因素所影响。在实际运作过程中，每个分系统的能力变化都将对总的系统能力产生影响。 2、系统能力分析 由于总系统中各分系统的能力会对整个系统的能力产生影响，所以，我们对每个分系统进行分析，以找出关键点，便于进行最优化的总体设计和对以实施的项目进行合理改造。 (1)入库来料件箱输送线系统能力 入库件箱输送线系统通常是还未进行装码托盘的物料，一般是采用辊道、链式、输送带、链板等形式的输送设备，为保证箱状物料位置的正确输送，系统内还设置有缓存、校正、翻转、分流、合流、升降等多种机构，为满足整个系统的正常运行，在各个不同机构的设置上使用不同的运行输送速度。它的速度范围相差很大，通常在20～100米／分左右，系统输送能力均以满足上游来料和下游工序要求而综合选择设定不同的速度段。 一般选择标准： ①在工业物流中，与工厂车间生产线进行接口的入库来料输送线，需以满足上游来料最大量为输送线的设计标准，以保证工厂车间生产线不会因此造成物料拥堵而能力不足： ②在与人工投料(主要在商业物流中)进行接口的入库来料输送线，需以满足下游工序要求来料最大量为输送线的设计标准，以保证下游工序能按照设计要求进行能力的最大量的发挥。 (2)机器人系统或人工码垛能力 ①机器人系统码垛能力 机器人系统是由一台或者多台机器人所构成，它的功能是负责将上游输送过来的箱状物料按程序设定好的托盘堆码形式进行码放，其码垛精度较高，一般经过机器人堆码的托盘都可不需通过外形检查而直接入库。 机器人系统码垛能力的高低也同样是由于多种因素所影响，比如与机器人配合的空托盘供给线和跺盘箱状物料姿态整理等设备能力，上游来料品项控制分配，箱状物料外形的规则性、外包装的硬度和强度以及气密度等等。在这里我们仅以烟草业香烟件烟码垛的情况举例说明，这时单台机器人系统码垛能力通常为：8－14件，分(此处所谈的机器人是多自由度转角机器人)。系统码垛能力也以满足上游来料和下游工序要求而综合选择设定机器人数量的多少，同时还要考虑整个工作场地的布局情况。 ②人工码垛能力 有的用户在使用自动化系统过程中，由于工作场地、资金或设计工艺理念等因数问题，不采用机器人系统进行物料码垛，而是采用人工来进行码垛。其码垛精度不高，一般码垛好的托盘均需要经过外形检查后再入库。 采用人工进行码垛的能力一般都大于机器人码垛的能力，这时单个人工码垛工作站台的码垛能力通常为：20～30件／分，人(码垛能力的大小与来料点的位置和人工码垛工作站台位置距离有关，与码垛形式有关)。 (3)入库托盘输送线系统能力 入库托盘输送线系统能力与其设备输送的结构形式有关，它们主要分为：辊道，链式输送设备、环形穿梭车、往复穿梭车、AGV自动导向车等多种。 ①辊道，链式输送设备 该输送线主要是以辊道输送机和链式输送机构成整个输送线，设备的输送速度通常为：12～18米／分，速度的大小取决于物料的堆码姿态和输送运送物料过程中的稳定性及停位的精度。采用辊道，链式输送设备的输送线，它的输送能力与托盘尺寸和输送线中的单机设备最长度有关，与输送线中交叉路口数量和其升降分路输送设备的能力有关。通常在托盘尺寸为1200×1000，设备输送速度为14m／分的情况下，输送能力为：160～200盘，小时。 ②环形穿棱车 环形穿梭车是以环形轨道运输道路和由车载输送机构成的输送线方式，它的环形路线可以是任意形状，可以由多车组成系统进行运输，运行方向是单方向进行，并可以按需设置多点入线口和多点下线口，其能力大小可以根据需要逐步增减环形穿梭车数量来满足，其输送能力主要根据环形轨道运输道路的长度、弯道数量、入线口与下线口数量、环形穿梭车数量和其运行参数有关，通常在设备穿梭输送速度为160m／分的情况下，一般情况下它的输