高速高精度加工基础问题.pptVIP

(a) 40m/min下连续切屑 (b) 125.5m/min下连续切 屑与锯齿状切屑过渡状态 (c) 250m/min下锯齿状切屑 (d) 2600m/min下即将分离的 锯齿状切屑 硬度325HB的40CrNiMoA的切屑形态 高速切削中切屑的产生 高速切削不断增加的摩擦阻力导致切屑和刀具的接触区域的温度升高。 接触区域的温度可能高达工件材料的熔点。 切屑在接近熔点的液体状态下起到了润滑效果，因此，减低了摩擦系数。 区域摩擦力的降低，减小了对切屑流动的阻碍，从而导致对切屑的压力减小和切削力降低。 流动切屑的一个重要特征就是切屑横截面积减小和剪切角增大，切屑明显的扭曲。 2.2 高速切削机理的研究 高速切削中切屑的产生 切屑扭曲变形的增大导致切屑与前刀面的接触区域减少。 切屑与前刀面接触面积的减少使得传递至切削刀具的热量减少。 产生的绝大部分热量都被传递给切屑，只有少部分热量被传递给切削刀具和工件，导致工件温度低。 工件温度低和切削力低导致零件精度和表面质量提高。 2.2 高速切削机理的研究 2） 切削力 切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。 2.2 高速切削机理的研究 2.2 高速切削机理的研究 影响切削力的因素 工件材料： 被加工工件材料的强度、硬度越高，切削力增大。强度相近的材料，如其塑性（伸长率）较大，切削力增大。切削脆性材料时，其切削力一般低于塑性材料。 切削深度ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。 切削速度 加工塑性金属时，高速下，切削力一般随着切削速度的增大而减小。 2.2 高速切削机理的研究 理论解释切削力减小原因： 切屑和接触面之间的接触区域产生的高温会导致温度效应并降低工件材料变形的阻力，形成了良好的持续切削流，使切屑压力降低。 形成的流动切屑带有较大的剪切角和较小的切屑横截面，导致了更大的切屑曲率，使切削力降低。 由于高速切削比普通切削快得多，发生突变滑移和绝热剪切，使切削区来不及发生应变硬化，导致切削力下降。 2.2 高速切削机理的研究 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 热、力耦合不均匀强场作用的结果: 剧烈变形 加工精度：工具、工件与加工机械以及相互作用的结果 热变形 力变形——刚度 刀具磨损 控制与机床本身几何精度 表面质量 工具 工件 加工机械 相互作用 相互作用 切削热的来源：在刀具的切削作用下，切削层金属发生弹性变形和塑性变形，这是切削热的一个来源。同时，切屑与前刀面，工件与后刀面间消耗的摩擦功，也将转化为热能，这是切削热的又一个来源。 1）高速切削热 1）高速切削热 热的产生 80%由切屑变形产生； 18%由刀具和切屑摩擦产生； 2%由刀刃和被切削表面摩擦产生； Tool Chip Workpiece 变形热区 摩擦热区 摩擦热区 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 切削热的耗散形式 切削热由切屑、工件、刀具以及周围的介质传导出去。影响热传导的主要因素是工件和刀具材料的导热系数以及周围介质的状况。 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 Major Cutting Heat 高速切削热的耗散形式 95% 3% 2% 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 热变形 工件热变形 改变刀具与工件的相对几何位置造成误差占10%误差 环境热变形0.01oC 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 机床力的变形 工件受力变形 2）力变形：改变刀具与工件的相对几何位置造成误差误差主体部分  2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 重力、惯性力、摩擦力、夹紧力、切削力、测量力 力变形能力的衡量：静刚度：K=F/Y动刚度： 2.3 决定加工速度和加工精度的主要因素 3）刀具磨损改变刀具与工件的相对几何位置造成误差切削速度对刀具磨损的影响 3）刀具磨损 后刀面磨损 月牙洼磨损 3）刀具磨损 后刀面磨损与月牙洼磨损与速度关系 刀具磨损：直接导致加工表面热、力的增加，表面几何形貌的复映，表面层变质 机床、刀具等工艺系统：耐磨、减磨、避免磨损，补偿 刀具磨损后切削刃变钝，刃区前方的挤压作用增大，使切削区金属的塑性变形增加；同时