适当提高机头温度.ppt

挤橡硫化不合格的判别与排除 主讲：张亚南 表面不光滑 表面不光滑 表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子） 表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子） 电线电缆表面有划伤、擦伤 电线电缆表面有划伤、擦伤 表面塌坑 表面塌坑 表面麻花 表面麻花 橡皮起泡或炸口 橡皮起泡或炸口 脱节、压扁 脱节、压扁 橡皮断面有微孔 橡皮断面有微孔 偏心 偏心 外径不均匀竹节形 外径不均匀竹节形 绝缘火花过多及绝缘电阻不合格 绝缘火花过多及绝缘电阻不合格 机械物理性能不合格 机械物理性能不合格 * * 目录 序言 表面有杂质或熟胶粒子 电线电缆表面有划伤、擦伤 机械物理性能不合格 绝缘火花过多及绝缘电阻不合格 外径不均匀竹节形 脱节、压扁 橡皮起泡或炸口 表面麻花 表面塌坑 偏心 橡皮断面有微孔 表面不光滑 在挤橡硫化过程中，由于设备、工艺、材料和操作等方面原因，可能产生一些不合格品，我们应当掌握识别不合格品，分析其产生的原因并加以排除的知识技能，以减少不合格品产生。 序言 返回目录 产生原因 模套承线太长或太短，模口不光滑且孔径太大 橡料塑性小 机身、机头、模口处温度太低 排除方法 调换合适的模套 提高混合胶料的塑性。适当提高温橡的温度 和延长温橡时间。如橡料本身塑性小，可适 当增加软化剂用量 适当提高机身、机头、模口的温度 返回目录 产生原因 模供给的橡料不干净，含有杂质或有早期 硫化橡料存在 胶料焦烧时间太短 挤橡时机身、机头、模口温度太高，造成 橡料早期硫化 在机头内的橡料流道不畅，有橡料滞留死角 螺杆端部不光滑、黏胶、螺杆与机筒的间隙 太大，螺杆的螺纹上有死角造成藏胶 排除方法 更换清洁的橡料 改进橡皮配方，适当延长焦烧时间 适当降低机身、机头、模口的温度 改进机头的结构，消除橡料流道上 的死角和停滞区，使流道呈流线型 抛光螺杆端部，修理螺杆或机筒衬套， 使间隙符合设计要求 重新选模芯模套，使模芯的外圆锥角小于 模套的内圆锥角5℃以上 返回目录 产生原因 模套不光滑，无倒角 有杂质或熟胶粒子堵住模套口 在硫化管内托管擦伤 硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小 排除方法 更换模套 拆下模套清除杂质和熟胶粒子 调整线芯（或缆芯）张力，防止托管 更换合适的橡皮垫圈 返回目录 产生原因 模套孔径太大 导体外层股线间间隙大，绝缘挤出时纵包 不严；缆芯外层绝缘间隙大或填充小、 填充断续，缆芯外径不均匀 橡料塑性小，粘性差 橡料中有杂质 对模距离小 排除方法 重新选择孔径外小些的模套，但不能 太小，否则会使表面出现麻花纹 导体线芯纵包包带要适中，保证缆芯 圆整和填充不断续 可先把机身、机头及模口温度适当提高， 若塌坑现象还未消失，则提高温橡塑性 或调换塑性大的胶料 更换干净的胶料 适当调整模间距，增大挤包压力 返回目录 产生原因 模套孔径太小 橡料挤出不足，线芯缝隙填不满 导电线芯或成缆线芯跳线 模芯模套装配距离太短 排除方法 调换孔径稍大的模套 保证橡料挤出充足 调换线芯或缆芯，纹线或成缆时 单线张力要调整均匀 适当调大模间距，增加挤包压力 返回目录 产生原因 导体潮湿，橡料含有水分 橡料硫化不足或进气太快 起车接头密封不好或橡料中杂质扎破 挤包层，使蒸汽进入线芯或缆芯内部 冷却水压太低 橡料硫化速度慢 橡料塑性太大 排除方法 烘干导体或线芯、调换橡料 保证橡料硫化充分，开车时进气适当放慢些， 气压低些（一般采用0.4～0.6MPa） 开车接头时要处理好，调换干净橡料， 避免进气 适当提高冷却水压力，加强电缆冷却 （一般采用0.3～0.6MPa） 改进橡皮配方，缩短正硫化时间， 提高硫化速度 适当降低机头温度，控制温橡时间及温度 返回目录 产生原因 喂料不均匀或有断续 牵引速度与螺杆转速配合不协调， 牵引速度太快或螺杆转速太慢 橡料塑性太低，机头温度太低，造成脱节 硫化不足，履带牵引压力大，造成压扁 收线过紧或交叉 排除方法 均匀的喂料，尤其是要防止喂料断续 协调牵引速度和螺杆转速 提高温橡塑性或调换塑性大的橡料。 适当提高机头温度 减缓挤出速度或提高蒸汽压力， 调整橡料硫化体系，防止硫化不足 适当减小收线张力，排线要整齐不得交叉 返回目录 产生原因 蒸汽压力低 橡料致密不够 停机硫化时，管内气压放得太快 排除方法 适当提高蒸汽压力，在保证硫化程度的 前提下，适当加快牵引速度 提高挤出压力，可选择承线长的模套， 选择压缩比大的螺杆，选择圆锥角差 大的模芯模套，以增加挤出压力 停机硫化时间要足够，放气时要缓慢 返回目录 产生原因 模芯模套相对位置没有提前调正中心 模芯孔径大或承载线短没有固定好 模具破损 模套模芯间有杂质，模套端部有熟胶 放线张力不稳定 导体或缆芯不圆整或蛇形； （三层挤出机，导体截面越大，越容易扁） 排除方法