热轧带钢厚度智能控制方法研究论文.doc

热轧带钢厚度智能控制方法研究毕业论文 目　　录 摘　　要 1 Abstract 2 1引言 1 2文献综述 2 2.1 AGC研究进展 2 2.2 PID控制方法研究现状 3 2.3自动厚度控制及PID控制 4 2.4本文所做的工作 6 3轧钢厚度误差分析及控制原理 8 3.1热轧带钢厚度偏差产生原因 8 3.2几种常用的厚度控制系统 9 3.2.1测厚仪反馈式AGC 9 3.2.2厚度计式AGC 12 3.2.3前馈式AGC 13 3.2.4变刚度AGC 14 4液压AGC数学模型 17 4.1伺服阀基本方程 17 4.2液压缸基本方程 18 4.3轧机辊系基本方程 19 4.4背压回油管道 21 4.5传感器方程 21 4.6控制调节器模型 22 4.7 AGC系统的动态结构模型 22 5单神经元自适应PID控制及仿真 24 5.1常规PID控制仿真 24 5.1.1常规PID控制原理 24 5.1.2液压模型的PID控制仿真 26 5.2单神经元自适应PID控制 27 5.2.1神经元网络控制的基本原理 28 5.2.2单神经元自适应PID控制器 29 5.2.3单神经元自适应PID控制器的学习规则 30 5.2.4单神经元自适应PID控制器的具体步骤 34 5.2.5单神经元自适应PID控制器参数选择规则 35 5.2.6单神经元自适应PID仿真 36 结　　论 41 参 考 文 献 42 附 录A外文原文 43 附 录B外文译文 71 附 录C程序部分 88 致　　谢 97 1引言 从1924年美国在阿斯兰建设的1470mm带钢热连轧和1926年在巴特勒建设的1070mm带钢热连轧机起，带钢热连轧机已经有将近80年的发展史了。因为带钢热连轧生产的高效率、高经济性，带钢在经济生活中，有广泛的用途，因而在轧钢生产中发展得最为迅速，而且也是各种新技术应用最为广泛的一个领域。从某种意义上来说，带钢热连轧的设备水平和工艺已经成为一个国家工业发展水平的一项重要标志。近年来，近终形连铸技术飞速发展，世界上第一套薄板坯连铸连轧生产线于1989年在美国Nucor公司投产，带钢铸轧也取得了突破性的发展。 随着市场需求的不断发展，用户在对各种类型的板材需求急剧增长的同时，也对板材的各种材质精度提出了更高的要求，尤其在精度上需用厚度偏差仅为几个微米的热轧薄板。我国的很多中小板材生产企业的冷轧机生产线都是通过简单的电控系统，有的甚至仅靠手工来完成对板材的厚度控制，精度根本达不到要求。为满足市场的需求，就必须运用新技术建造新的冷轧机生产线或者对现在的生产线进行相应的改造。 为了使板厚达到预定要求，对轧制压力、压力位置和板材上张力，必须进行适时适量的变化。为了获得某一时刻、某一点（板材纵向上的一条直线）板材的厚度，开发了能够连续测定厚度的X射线测厚仪。X射线测厚仪的出现，为以后厚度自动控制系统的迅速发展和板厚控制精度的提高创造了良好的条件。后来又开发了厚度自动控制技术，随着计算机技术的广泛应用，又开发了计算机AGC系统和数字化AGC系统。AGC正是针对上述市场需要产生的。有些轧机生产线利用了AGC系统，大幅度的提高了厚度精度。各种AGC系统的成功使用，在很大程度上取决于硬件技术的进步。技术进步是相互关联、相互促进的，硬、软件技术的高速发展，才大幅度地提高了板厚控制精度。 通过建立数学模型，利用单神经元自适应PID控制，再用MATLAB及Simulink仿真技术实现带钢热连轧技术，提高技术指标。使得带钢生产从单张轧制到目前的连续轧制，从窄带到目前的宽带轧制，从低速生产到高速生产，从模拟控制到数字控制。对企业顺利达产达效和提高产品竞争力有重要意义，对提高国民经济效益具有非常重大的现实意义，对国家钢铁工业在世界地位有不可或缺的意义。 2文献综述 通过查阅相关文献，介绍了AGC研究进展，PID控制方法研究现状以及自动厚度PID控制状况。 2.1 AGC研究进展 厚度自动控制系统(AGC)是英国钢铁协会于20世纪40年代末50年代初发明的该方法称之谓BIRAAGC。之后日本、德国、美国等发明了测厚计型AGC称之谓GMAGC。BISRAAGC控制模型中只有轧机参数M没有轧件参数Q从理论上讲是不完备的。采用传统轧制力预报模型计算最大偏差多在20%以上所以传统的常规的数学模型不能提供足够精确的近似值。即使采用自适应技术利用实测数据重新计算模型参数但由于模型本身结构的限制也难于适应实际生产过程。±5%以内[7]。 2.2 PID控制方法研究现状 PID参数整定（即参数调节）是在PID控制器结构已知的情况下，对比例器、积分器、微分器的三个增益系数进行调节，以期望达到最好的控制品质。自Zigeler、Nihcols提出PID参数整定方法起，许多技术已经被用于PID