基于Pro-E洗衣机塑料底座注射模设计.doc

基于Pro/E洗衣机塑料底座注射模设计摘 要：针对传统模具设计生产率低、成本较高、周期长等问题，文章使用Pro/E软件对模具进行三维建模，设计出一套合理的洗衣机底座塑料注射模，并对注塑成型过程进行仿真。本模具采用简单实用的双分型面结构，运用Pro/E软件中的塑料顾问设计出点浇口浇注系统，解决了传统模具设计中的浇注系统设计问题；根据产品结构的分析，设计了排气系统、脱模机构和成型零件等。此注射模有效地保证了产品的质量要求，同时能可靠地进行高效率生产。 关键词：Pro/E；塑料顾问；注射成型；分析 中图分类号：TQ320 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）11-0007-02 模具工业能够促进工业产品生产发展和质量的提高，并能够获得极大的经济效益，因而引起了全世界的高度重视。随着计算机技术的迅速发展，CAD/CAM技术在模具制造业中得到了广泛的应用，尤其是在复杂模具的制造中。目前，主要的专业CAD/CAM软件有Unigraphics 、Powermill、 Cimatron、 Catia、 Pro/Engineer、MasterCAM和SOLIDWORKS等等。其中，Pro/E是美国PTC公司的重要产品，在三维造型软件领域中占有重要的地位，它作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准，得到业界的认可和推广，是现今主流的模具设计三维CAD/CAM之一。 1 塑件的工艺性分析 本设计的塑件为洗衣机塑料底座，它是半自动洗衣机的重要组成部件，应用广泛。其工作的环境湿度较高，要求材料有很好的绝缘性和耐腐蚀性，该塑件材料为PP塑料，塑件等级6级精度，其所对应的制造精度等级为IT11。洗衣机底座的三维造型图如图1所示。塑件形状较复杂，外形尺寸为600 mm×400 mm×140 mm，带有三个盲孔和若干凹坑，塑件壁厚均匀S=3 mm。 2 塑件模具的设计 2.1 注塑机的选择 根据塑件体积1 485 cm3，选用SZ-4000/800型卧式注射机。主要技术参数：理论注射容量4000 cm3，螺杆直径110 mm，注射压力150 MPa，注射速率770 g/s，塑化能力325 g/s，螺杆转速0～80 r/min，锁模力8 000 kN，拉杆内间距1 120×1 200 mm，移模行程1 200 mm，最大模具厚度1100 mm，最小模具厚度600 mm，模具定位孔直径250 mm，喷嘴球半径35 mm，喷嘴口孔径7 mm。 2.2 分型面的选择 基于分型面的设计原则，分析塑件特点，考虑塑件形状的特殊性采用双分型面（三板式）注射模。其中分型面Ⅱ与注射模开模方向相垂直，开模时，分型面Ⅰ先沿开模方向分型至一定距离后分型面Ⅱ开始分型。开模后塑件留在动模一侧由脱模机构推出塑件，既遵循了分型面的设计原则，又能实现自动化生产。 2.3 浇注系统设计及利用Plastic Advisor（塑料顾问）仿 真分析 根据所选用的注射机参数，取主流道始端直径8 mm，球面凹坑半径36 mm，半锥角1°～2°，主流道大端直径10 mm，L=78 mm。由于模具采用单型腔布置，故无冷料井和分流道。对比限制性浇口和非限制性浇口的特点，分析洗衣机底座的成型要求，选用限制性浇口中的点浇口。 运用Pro/E软件中的Plastic Advisor（塑料顾问）工具分析塑件的最佳进浇口位置。分析结果如图2所示，最佳的浇口位于塑件的外表面正中央位置附近（蓝色的位置），但由于浇口衬套的加工会造成附近的凹模的壁厚不均，从而引起受力不均影响塑件的质量，所以对于浇口位置的安排有了一个水平移动。 2.4 型腔压力估算及排气系统设计 型腔压力对注射成型过程的控制及塑件质量具有决定性影响，是对模腔壁厚及其它受力机构进行刚度计算与强度校核的理论依据。通过计算型腔压力为114.1 MPa。 对于成形大中型塑件的模具，需排除的气体量多，通常都应开设排气槽。因此，洗衣机底座的型腔结构选用排气槽排气，排气槽通常开设在分型面上凹模一边，其尺寸以能顺利地排出气体而不溢料为原则，在此取排气槽宽度5 mm，深度0.02 mm，通过导向沟加深到1.0 mm，长度1.0 mm。 2.5 成型零件设计 结合洗衣机底座的成型特点及要求采用整体式凹模，由于洗衣机底座的尺寸比较大，形状比较复杂，考虑到型芯的直径很小，加工困难，因此采用成型杆成型。 对于三板式模具结构的特殊性，脱模时先将定模型腔板与定模分开一定距离，再使动模与定模型腔板分开取出塑件。故在动模侧采用弹簧顺序脱模机构，通过两次分型动作顺利完成脱模。结构特点是在定模侧的两块模板之间设置压缩弹簧，开模时弹簧驱动定模型腔板分开一定距离，限位后，动模与之分开，推杆推动推件板