精益生产～精益技术在制造层面的运用.ppt

一、生产作业人员的配置原则： 1、按T.T安排所需作业人员（少人化） A 月 T.T=27.6秒(460分/1000个) B 月 T.T=36.8秒(460分/750个) 3人 作业 4人 作业 作业人员配置基础人数＝Σ C.T÷ T.T C.T：单一工序实际作业时间。（包括：手动作业时间、步行时间、检测时间） 二、操作者生产作业规范： 以人的动作为中心，用没有浪费（MUDA） 的操作顺序进行生产的方法进行生产作业。 生产以人的动作为中心，不受机械的限制 （人机分开）。 生产作业应是反复作业。 杜绝停 工等待 管理要点 消除不必要动作 管理要点 杜绝生产 不良品 管理要点 造成不必要的加工 物料及时供应 均衡作业时间 生产计划顺畅 预防异常发生 快速更换产品 物流路线顺畅 作业动作合理 作业者的教育 生产过程监控 杜绝异常再发生 工艺安排合理性 产品设计合理性 管理要点 作业人员 提高生产（工作）效率 消除浪费 管理原则 三、人员作业的改善着眼点 确保物料的供应（范例） 加工毛坯供应 确保零部件领取作业的重复 装配线零部件供应 产品性能教育 过程 监控 作业过程教育 杜绝生产不良品 快速换产（范例） 四、人员工作效率提高的改善工具： 制作工序 能力表 制作标准 作业组合票 制作标准 作业票 标 准 作 业 三 件 套 1 3 2 精益生产在企业 制造层面的实施流程 第二章 精益技术支撑体系 在制造层面的实施理念 第一节 削减库存～适应需求量变化的物料管理 物料存储的管理与控制 管理原则 杜绝过量生产 消减库存 消除不必要在库 物料的合理储备 实施对策 实施对策 重点项目 降低物流成本 供应及时、不断货 重点项目 物料存储量的设定 实施目的 物料的管理与控制（范例） 杜绝过量生产的实施对策 ——“拉动式”生产组织模式 后工序 生 领 前工序 看板运作的基本原理 信息流 物料流 工序1 工序3 工序n 原材料输入 客户 输出 成品 计划部门 零部件存储量的决定因素 举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数 阶段 日用量 A(件) 生产周期 P（天） A×P 安全库存 I（件） 订货点 A×P+I 生产批量 Q（件） 最大库存 Q+I 1 50 4 200 100 300 500 600 2 50 3 150 100 250 500 600 3 50 2 100 100 200 400 500 4 50 1 50 50 100 300 350 5 50 0.5 25 0 25 100 100 适应需求量变化的物料管理 一、决定在制品存储量的因素： 1、零件的最低订货量： 计算公式： S=A×P+I A—某零件的每日耗用量 P—单位批量的生产周期 I—零件的安全储备量 ①零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而 确定的零部件标准日耗用量。 ②单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间 ③零件的安全储备量I：为了应付生产过程中可能发生的异常 （如：临时定单、设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。 自制零部件的管理与控制 2、在制品最高储备量=单位生产批量 ＋安全库存量 （工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模 ） 3、加工批量与最低订货点的数量关系： 加工批量Q≥最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少 加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。 决定在制品存储量各因素的设定基准 1、日均需求（消耗）量的设定： 设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。 日均极限供货量：产品生产流程各工序中 生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的 工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日 均需求（消耗）极限量。 注：日均极限供货量≥日均需求（消耗）量 2、单位生产批量的设定基准： （1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系 生产批量规模 成本 经济曲线 （2）经济批量的认识： 总费用 库存费用 生产准备费用 生产批量 费用 (3)、工件的单位加工批量 设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换 产作业缩短换产时间，在换产费用不变 的条件下