生产力改善手法稼动分析繁体.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * 日本全員生產維修體制中，要求企業的設備時間開動率不低於90%，性能開動率不低於95%，合格率不低於99%，這樣設備綜合效率不低於85%。這也是TPM所要求達到的目標。 * * * （2）有些[發生]約略接近週期性的很多，應根據履歷分析的同時，應作成事前防止之系統化。 五、排除之方法及實例 1、換線作業停止之排除 （1）排除“尋找之浪費”“猶豫之浪費”，藉作業之安定化，縮小停止。 a、明確地標示治具、刀具、檢具等放置位置。 b、將治具、刀具、工具、輔助具等須組合的部分，以顏色表示相互關係或位置。 c、一些憑感覺或需記憶的調整，以數值表示。 d、模具、工具等須經常重複使用的，應予以統一（泛用化）或專用化 e、模具、工具、輔助設備等，應予以標準化，廢止調整作業。 （2）排除“只有部分功能的浪費”，應謀求作業之安定化，縮短停止。廢料、切削屑、油、水等若欲完全處理，模具、輔助設備、刀具等之機能，應使其充分發揮。 （3）從機構的改善，謀求作業的簡略化，縮小停止。 a、減少重複的動作，或廢止之。 b、減低重量（或阻抗），簡化動作。 （4）不用停下生產線亦能作業的工作，藉線外作業事先為之，以減少停止。 稼動損失之排除（六） a、材料、製品容器、工具、刀具、輔助設備等，盡可能由線外人員搬運到使用點之附近。 b、模具工具、刀具、檢具、輔助設備、材料等之清掃、機能品質之確認、應由線外人員為之。 c、加工中的品質抽樣工作，盡可能由線外人員為之。 d、仲介治具、輔助治具與模具、刀具、輔助設備之組合，應由線外人員為止 e、為防止線外人員忘記更換材料、製品容器、廢料或切削屑之容器，可裝設回轉燈或報警器。 （5）作業之程式，應明確地重複訓練，謀求作業之安定性，縮短停止。 [注]線外人員的情況盡可能以可以並行作業（2名同時作業）的程式編排，訓練之。 縮短步行 縮小空手等待 減少或廢止作業失誤 提升作業值等等 （6）利用機械化（自動化）縮小停止。 [注] 花費大量費用的自動化非常多，盡可能在改善的最後階段才採用之。 稼動損失之排除（七） 裝配自動化 搬運自動化 包裝自動化 配管、配線類接續自動化。 基準值設定自動化、數位化等等 2、非正常停止之排除 （1）使用之機器（設備、模具、工具、刀具、檢具、輔助設備等）應能充分作動，謀求作業安定化，縮小停止的時間頻度。 a、執行點檢，事前保養 油、水等之量、壓力、廢耗劣化；螺絲、鑼帽、鬆弛、鬆動等。 b、變更機構 廢止人工傾斜 c、變更使用條件 氣壓、電壓、電流、回轉數等。 d、變更尺寸、精度 部品精度、品質檢查的頻率等。 （2）與線外人員（RELIEF MAN支援人員）輸流交替，由於有了充裕時間（線 稼動損失之排除（八） 線外作業化），可縮小停止或消除。 上廁所、喝水、擦汗、小休息等。 （3）從動作改善，伴隨簡化動作，藉程式、條件明確化，重複的訓練，謀求作業的安定化，縮小停止時間（作業失誤）或消除。 （4）充實管理（資材、工程、生產、庫存等）縮小停止時間、頻率。 待料、等待製品容器、或尋找容器、生產指示、討論等等。 （5）利用機械化（自動化）縮小停止時間、頻率或消除之。 自動除去廢料、切削屑。 自動塗油。 自動洗淨。 自動檢查品質等等。 （6）謀求提升作業者的士氣，縮小或消除停止。 慢開工、早收工，離開崗位。作業值低下。 雖然沒有所以企業均通用之好對策，唯靠提起作業者之工作意願及管理、監督者平時的修為而已，最近各企業已漸漸重視這個問題，小集團活動、目標管理紛紛以它為目標。 在這裡不予詳述，僅就一些必要的，基本的例子，說明之。 稼動損失之排除（九） [例一]明確地實施生產目標、生產實績、實績評價。 開始已說過，急速地從軟體方面著手的話，必然引起作業者很大的反抗，通常從現有的硬體設備，從事一些較容易的改善，等有了基礎後，短期間的抵抗緩和下來後，慢慢地也會開始關心。 [方法、程式] a、為清楚地知道各機械，或生產線之產量、裝置計數器 注意：在裝置計數器之前，應清楚地向作業者說明，裝置計數器是為了管理監督者，改善小組成員，比較容易發現問題之用。 b、以時間別（每小時）以最小作業時間，100%稼動率，算出產量以及當期活動目標之稼動率，算出產量，在機械之旁邊，可以清楚看到的地方，以大看板表示之。 c、管理、監督者或改善人員，每天應比較[計數器及圖表]幾次。 d、若有重大差異時，應客氣地向作業者詢問[為了什麼原因造成緩慢呢？] 發生什麼樣的突發故障呢？那裡的步調、狀況變差了呢？換幾次線？大約花了多少時間？為什麼要花很多工呢？ 注：這個時候，即使有什麼差錯，也不可以說