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项目六 数控加工中心加工技术 案例：加工凸台槽孔板零件 凸台槽孔板如图6-1所示，毛坯尺寸为100×80×25mm，底面、四方轮廓已加工，工件材料45钢。按单件生产安排其数控铣削工艺，编写出加工程序。 图6-1 凸台槽孔板 1．工艺分析 根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。 （1）工件装夹 首先校正固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度，确保精度要求。以已加工过的底面为定位基准，并用垫铁支撑底面，用平口钳夹紧工件两侧面，工件上表面高出钳口12mm左右，并固定于铣床工作台上。 (2)确定加工顺序 1）外轮廓的粗、精铣削，批量生产时，粗精加工刀具要分开，本例采用同一把刀具进行。粗加工单边留0.2mm余量。 ①外形轮廓铣削 安装16立铣刀（T01）并对刀，去除轮廓边角料,刀具路径如图6-2所示。 以走刀路线最短原则，去除轮廓四个角落角料， 最快效率地去除零件粗加工的余量。如图6-2所示 ,安排走刀路线为:A—B—C—D。 ②六边形外形轮廓的粗、精加工。采用同一把刀具，同一加工程序，通过改变刀具半径补偿值的方法来实现粗精加工。 外轮廓加工采取切向进刀、切向退刀，进退刀圆弧R10。 走刀路线如图6-3：A—B—C—D—…—I 图6-2 外轮廓去角料路线图 图6-3 六边形凸台轮廓粗、精加工路线 2) 腰形槽粗、精铣削，采用与外形加工同一把刀具进行，减少换刀次数和零件深度的加工误差。 ①腰形槽铣削粗加工 安装16立铣刀（T01）并对刀，粗铣腰形槽。采用Z字形斜插式下刀方式，如图6-4所示。 图6-4 “Z”型斜插式下刀 图6-5 腰形槽精加工路线 ②半精、精铣腰形槽 半精、精加工采用同一程序，通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。 腰形槽轮廓加工采取切向进刀、切向退刀，进退刀圆弧R12。走刀路线如图6-5：O—A—B—C—D—E—F—B—G—O 3)加工2×10通孔，根据孔的加工精度，确定孔的加工方法为先钻中心孔，然后钻孔，最后铰孔精加工。 2.刀具与切削用量的选择 因工件选用刀具较多，相应的切削用量也不同，切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。该零件可参照表6-1、表6-2。 表6-1 凸台槽孔板刀具卡片 单 位 数控加工刀具卡片 产品名称 零件图号 零件名称 程序编号 序号 刀具号 刀具名称 刀 具 补偿值 刀补号 直径 长度 半径 长度 半径 长度 1 T01 立铣刀 16mm ? 8.2（粗）/7.99（精） ? 01 2 T02 中心钻 3mm ? ? ? ? 3 T03 麻花钻 9.7mm ? ? ? ? 4 T04 铰刀 10mm ? ? ? ? 表6-2 凸台槽孔板加工工序卡片 单 位 数控加工工序卡片 产品名称 材 料 零件名称 零件图号 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 设备名称 编制 审核 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 主轴转速 r/min 进给速度mm/min 背吃刀量 mm 1 去除轮廓边角料 T01 16mm立铣刀 450 100 2 粗铣外轮廓 T01 16mm立铣刀 450 100 3 精铣外轮廓 T01 16mm立铣刀 700 80 4 粗铣腰形槽 T01 16mm立铣刀 450 100 5 半精铣、精铣腰形槽 T01 16mm立铣刀 700 80 6 钻中心孔 T02 3mm中心钻 2000 80 7 钻2×φ10底孔 T03 9.7mm麻花钻 600 80 8 铰2×φ10H7孔 T04 10mm铰刀 200 50 3.程序编制 在工件中心建立工件坐标系，Z轴原点设在工件上表面。参考程序见表6-3、6-4、6-5、6-6。 表6-3 凸台槽孔板外轮廓去角料参考程序 程 序 说 明 O0601； 程序名 N0010 G00 G17 G40 G49 G80 G90； N0020 T01 M06； 自动换刀（T01） N0030 G00 G90 G54 X58.126 Y12.573 S450 M03； 刀具快速定位，启动主轴 N0040 G43 H01 Z50.0； 刀具抬至安全平面，长度补偿H1 N0050 Z10.0； 下刀至参考高度 N0060 G01 Z-10.0 F100； 下刀至切削深度 N0070 X33.83 Y53.783； N0080 X54.063 Y-4.163； N0090 X58.126