数控加工工艺课件作者杨丰第6章节加工中心加工工艺.ppt

⑤对于同轴度要求很高的孔系，不能采取刀具集中原则。应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提高孔系同轴度。 ⑥对于既有铣面又有镗孔的零件应先铣后镗，以提高孔的加工精度。因为铣削时，切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。反之，如果先镗孔后铣面，则铣削时，必然在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。 ⑦每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。 6.2.3 装夹方案的确定 1.定位基准的选择 加工中心定位基准的选择，主要注意以下几方面： ①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准，可避免基准不重合误差，提高零件的加工精度。 ②保证一次装夹中完成尽可能多的加工内容。为此，需考虑便于各个表面都能被加工的定位方式，如对箱体类零件加工，最好采用“一面两销（孔）”的定位方案，以便刀具对其他表面进行加工，若工件上没有合适的孔，可增加工艺孔进行定位。 ③当零件的定位基准与设计基准不能重合，且加工面与其设计基准又不能在一次装夹中同时加工时，应认真分析装配图样，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 ④批量生产时，零件定位基准应尽可能与对刀基准重合，以减少对刀误差。但在单件加工时（每加工一件对一次刀），工件坐标系原点和对刀基准的选择应主要考虑便于编程和测量，可不与定位基准重合。如图6-17所示零件，在加工中心上单件加工4×￠25H7孔。4×￠25H7孔都以￠80H7孔为设计基准，编程原点应选在￠80H7孔中心上，加工时以￠80H7孔中心为对刀基准建立工件坐标系，而定位基准为A、B两面，定位基准与对刀基准和编程原点不重合，这样的加工方案同样能保证各项精度。但批量加工时，工件采用A、B面为定位基准，即使将编程原点选在￠80H7孔中心上并按￠80H7孔中心对刀，仍会产生基准不重合误差。因为再安装的工件的￠80H7孔中心的位置是变动的。 图6-17 工件坐标系原点的确定 ⑤必须多次装夹时应遵从基准统一原则。如图6-18所示的铣头体，其中￠80H7、￠80K6、￠90K6、￠95H7、￠140H7孔及D-E孔两端面要在卧式加工中心上加工，显然必须经两次装夹才能完成上述孔和面的加工。第一次装夹加工￠80K6、￠90K6、￠80H7孔及D-E孔两端面；第二次装夹加工￠95H7及￠140H7孔。为保证孔与孔之间、孔与面之间的相互位置精度，应选用同一定位基准。根据该零件的结构及技术要求，可选A面和A面上2×￠16H6孔作为一面两孔的定位基准，这样可减少因定位基准转换而引起的定位误差。 图6-18 铣头体 2.夹具的选择 加工中心常用的夹具包括通用夹具、组合夹具和专用夹具等。一般夹具的选择顺序是：在单件生产中尽可能采用通用夹具；批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑成组夹具和专用夹具；当装夹精度要求很高时，可配置工件统一基准定位装夹系统。 6.2.4 加工方法选择 在加工中心上可以采用铣削、钻削、扩削、铰削、镗削和攻螺纹等加工方法，完成平面、平面轮廓、曲面、孔和螺纹等加工，所选加工方法要与零件的表面特征、所要达到的精度及表面粗糙度相适应。 1.平面、平面轮廓及曲面在铣镗类加工中心上的加工方法就是铣削，见第五章。 2.孔加工的方法 加工中心有钻孔、扩孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等孔加工方式。孔的具体加工方案可按下述方法确定： ①对于直径小于￠30mm无预制孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗(或铰)加工方案。为了提高孔的位置精度，在钻孔工序前必须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防止孔内产生毛刺。 ②对于直径大于￠30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗的加工方案；有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前用圆弧插补方式铣削完成。 ③孔径较大的可采用立铣刀或键槽铣刀以圆弧插补方式通过粗铣→精铣加工来完成。 ④对于同轴孔系，若相距较近，用穿镗法加工；若跨距较大，应采用调头镗的方法加工，以缩短刀具的伸长，减小其长径比，提高加工质量。 ⑤在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施。 3.孔加工余量的选择 在确定了孔加工方案后，就要确定孔加工中各工序（或工步）余量的大小。在加工IT7、IT8级精度的孔时可参看表6-4和表6-5来确定。 6.2.5 刀具的选择 1.钻孔刀具 钻孔刀具较多，有