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斯特林发动机用燃气燃烧器设计探究 　　【摘 要】目的：为确保外燃式斯特林发动机长时间稳定工作，设计一种能够对该发动机热腔端口均匀加热的燃气燃烧器。方法：采用轴向弯曲叶片使空气流强烈旋转，燃气经分流器分成8股细流垂直喷入空气旋流，并配合喇叭形火道与合理的炉膛结构。为验证此种燃烧器加热效果，应用Fluent14.0对其三维流场进行数值模拟。结果：仿真结果显示，燃烧器火焰较短，炉膛底部温度均匀，NOx发生量低于国家标准，燃烧充分。结论：研究结果表明，此种结构形式的鼓风旋流燃烧器能在炉膛很大平面内造成均匀的温度场，能够满足对斯特林发动机热腔端口的均匀加热。 【关键词】燃烧器；旋流；叶片；数值模拟；温度场 外燃式斯特林发动机加热方式比较灵活，即可以使用传统的化学燃料，又可以使用太阳能、生物质能等。燃气加热具有热效率高、可靠性强、污染小等优点，考虑采用燃气加热装置实现对斯特林发动机热腔端口的均匀加热，驱动斯特林机长时间稳定工作。 燃气燃烧器是用来提供热源的装置，是燃气炉核心部件，其性能好坏直接影响着加热炉的各项经济技术指标。目前国内外学者对燃烧器的研究主要从如何强化燃烧过程和减少氮氧化物发生量两点出发，采用实验和计算机数值模拟两种方法。本文设计了一种鼓风旋流式燃烧器，并对燃烧温度场进行仿真分析，结果表明该燃烧器能够满足对斯特林发动机热腔端口的均匀加热。 1 设计思路 斯特林发动机的热腔端口为圆盘形，受热部位直径为400mm，厚度为83mm，其它部分需要隔热防护，如图1所示。为实现对其均匀加热，可以使所设计的燃烧器喷出的不是直焰而是紧贴炉壁向四周均匀伸展的圆盘形火焰，能在很大平面内造成均匀的温度场，并具有很强的辐射能力。该燃烧器主要以对流方式传热给炉墙，以辐射方式传热给热腔端口，有利于强化炉内传热过程和实现均匀加热，避免对热腔端口过烧，在工艺允许的条件下可提高加热速度，缩短端口与燃烧器的布置距离，缩小炉膛宽度，提高炉子工作效率和节约燃料。 图1 热腔端口 Fig.1 Thermal cavity port 2 燃烧器结构设计 现有燃烧器形成圆形火焰的方法有两种：一是在燃烧器出口处设置挡流板，使轴向气流受阻而沿炉壁径向散开形成；二是利用旋转气流配合喇叭形火道。旋转气流是强化燃烧和组织火焰的一个有效措施，此次设计采用在空气管道中设置弯曲叶片使空气流强烈旋转。 图2 燃烧器结构 Fig.2 Burner structure 该燃烧器主要有空气和燃气管道、弯曲叶片、燃气分流器、喇叭形火道等组成，如图2所示。此燃烧器是一种鼓风旋流式燃烧器，预热空气通过弯曲叶片实现强烈旋转，旋流强度为2.5，燃气通过分流器径向均匀喷射到空气旋流中，混合气体边旋转边燃烧，并配合喇叭形火道与合理的炉膛结构，实现对斯特林发动机热腔端口的均匀加热。 3 炉膛的结构设计 炉膛的结构设计主要考虑以下几方面：第一，热腔端口及火焰形状均为圆形，燃烧器主要通过火焰的热辐射进行加热，为了便于辐射传热，可以把炉膛设计成圆筒形；第二，加热热腔端口，可以把端口安装在炉膛底部，炉膛分为两部分，炉底和炉膛前半部分相互独立，并可自由分离与对接；第三，炉膛的出烟口设计，由于热腔端口安装在炉膛底部，为了使炉膛底部温度场更加均匀，出烟口位置设定在临近炉膛底部并周向均匀分布。炉膛结构如图所示。 图3 燃气炉结构 Fig.3 Gas furnace structure 4 燃烧器流场数值模拟 4.1 数学模型选择 1）湍流流动模型：此次设计的燃烧器会在出口处形成各向异性较强的旋流，故选择雷诺应力模型。 2）湍流燃烧模型：EDM模型既能用于预混燃烧，也能用于扩散燃烧，该模型比EBU模型计算的反应速率更能与实验数据相符合，并且得到广泛应用，因此选用EDM模型作为燃烧模型。 3）辐射模型：由于蒙特卡洛法不可避免带来统计误差，另外收敛速度慢，在加热炉燃烧的数值模拟中要耗费比较多的时间，故选择P-1模型作为辐射模型。 4）污染物生成模型：因为燃料中含有碳氢化合物，所以在NOx生成模型中需要同时考虑热力型和快速型两种生成模型。 4.2 模型简化及边界条件划分 为提高仿真速度和精度，需要对燃气炉整体结构进行简化，简化后的模型如图4所示： 图4 燃气炉模型 Fig.4 Gas furnace model 数值计算的边界条件与燃烧器实际工作条件一致，模拟过程中采用速度入口和压力出口边界条件。燃气选用四川干气，其特性如表1所示。空气入口速度为3.85m/s和燃气入口速度为2.14m/s，燃气预热温度300℃，空气温度常温20℃；控制体的总出口边界位于炉膛的出烟口， 为了