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组件模式在注塑模具CAD中应用 　　一、引言 塑料成型制品在电器设备、电子仪表、通信工具、电子玩具和生活用品等方面应用广泛。注塑模具是塑料成型加工中的工艺装备，利用其特定形状去复制成型或复制加工具有一定形状和尺寸的塑料制件。 塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑料制件质量、降低生产成本起着重要作用。随着现代工业技术的发展、新型塑料的产生，塑料制件的外形趋于复杂化、多样化，注塑模具成型零件多为复杂的曲面构成。计算机技术的发展，为模具设计及制造采用现代化方法提供了保证。模具的计算机辅助设计（CAD）在提高生产率、改善质量、降低成本及减轻劳动强度方面都具有传统设计方法所不能比拟的优越性，因此模具CAD技术的开发与应用已成为决定产品竞争力的要素。Pro/ENGINEER是集成化的CAD/CAM软件，包括产品造型设计、模具开发和数控加工仿真等多种功能，广泛应用于电子、玩具等行业。 二、模具CAD的多种模式 应用Pro/ENGINEER进行塑料模具设计通常包含以下步骤：塑件分析→模具成型零件设计→模架及其他零件设计→零件图和装配图的生成与绘制。模具成型零件的设计是模具CAD的重点，模架及标准件一般利用EMX（专家模架系统）来定义完成。Pro/ENGINEER软件系统包含专用的模具设计模块――Mold design，提供了方便、实用的三维模具设计与分析的各种工具，可实现从产品三维建模到模型装配、分型面设计、浇注系统和冷却系统布置等步骤，从而完成模具成型部分的设计。除此以外，还可以在组件设计模块、零件设计模块中进行分模设计。模具成型零件设计的常见模式分别如下。 模具设计模式：在Mold模块中，创建模具模型，通过阴影曲面、裙边曲面、曲面复制和曲面合并等编辑方法形成分型面；然后以分型面拆分工件，获取模具各成型部分体积块，再由体积块形成模具成型零件。这种分模方法虽然操作繁琐，需要理解分模计算原理并具有较强的空间想象力，但对于各种产品结构都比较适用，是最基本的方法。 零件模式：在Part模块下利用灵活方便的曲面创建及编辑方法，分别形成属于动模的产品面和属于定模的产品面，再根据产品形状创建分型面，构成模具各成型零件的曲面模型，以完成产品分模的过程。这种方法要求设计者对模具结构很熟悉，具有丰富的设计经验，能直接根据产品形状构建模具成型零件；或者对于其他软件转入的产品曲面模型进行分模时，不需转换为实体模型即可由产品曲面构建模具成型零件。 组件模式：在Assembly模块下，利用分型面及产品参照模型进行实体化切除材料处理，直接形成模具成型零件。对于分型面比较简单的产品，组件模式的分模方法更快捷灵活。 实际应用过程中应根据设计对象的具体情况而采用合适的分模方法。 三、组件模式下的模具设计 在组件模式下进行模具设计，其基本原理为：根据产品的形状创建分型曲面，应用元件的Cutout（切除）操作及曲面实体化，以产品模型及分型面对工件进行实体布尔切减运算，分别产生模具各成型零件，然后按照缺省定位装配为模具成型整体结构。组件设计模式完整地体现了产品塑料件通过模具成型及开模的逻辑思路，对于从根本上理解模具设计的原理很有帮助；而且在模具设计模块中分模失败时组件模式也是一种比较有效的解决方法。基本过程如下。 （1）建立一个新的组件设计文件。 （2）按照要求装配产品参照模型并创建工件。 （3）创建分型曲面。 （4）分别进行实体布尔运算，产生模具成型零件。 四、组件模式应用实例 如图1所示塑料盖为某电子产品的外壳零件，外形尺寸约130mm×60mm×13mm，材料选用ABS，要求外观光滑，生产数量5万件。产品外形曲面比较规则，壁厚均匀，无侧凹及倒钩，只需设计主分型面即可分模，现根据产品结构形状及生产批量，确定模具基本结构为一模两件的两板模具，结构简单，加工方便，能很好地满足使用要求。型腔采取平衡式布局，使每个型腔压力、进料均衡，塑料熔体同时均匀充满每个型腔，保证塑料件的质量稳定一致。分流道选用圆形截面，比表面积小，流动效率高，热量不易散失。侧浇口设在塑料盖底端侧面，去除容易，不留明显痕迹。型腔布局如图2所示。 应用Pro/ENGINEER软件组件模式进行模具成型零件设计，然后以模架专家系统EMX完成型腔布局、模架及标准件设计，具体过程如下。 1.建立新组件文件 新建文件，文件类型选择“组件”（Assembly）→“设计”（Design），文件名称可以根据零件类型命名为waike_asm，进入软件的组件模式。 2.装配塑料外壳零件模型 塑料外壳为深度较小、开口端面较大的盖形结构，确定开模方向为塑料外壳底端面的法向，按照开模方向与组件坐标系的Z 轴一致的原则