影响膨化机工效的因素.docVIP

影响膨化机工效的因素 图1 挤压腔的三个区段及压强分布 物料由喂料斗进入挤压腔，在挤压机螺杆的推动下，受到挤压、混合、压缩，同时还伴随着强烈的剪切和摩擦作用，这样共同作用的结果，使物料的温度急骤升高(110～200℃)，物料中的淀粉随即产生糊化，整个物料变成熔化的塑胶状体。在挤出模板之前，物料中所含水分的温度虽高，但在相应较大的压强下，水分一般并未转变成水蒸汽，直到物料从模孔中排出的瞬间，温度和压力突然降至常温常压状态，致使物料内的水分急骤汽发蒸发，物料的体积迅速膨胀，水蒸汽进一步蒸发逸散的结果使物料中水分的含量降低。同时由于温度的下降，糊化淀粉随即凝结，胶体状物料中留下许多微孔。所谓膨化就是依据这样的原理和作用结果而得名的。连续挤出的柱状或片状膨化产品经旋转切刀切断后送入冷却、干燥和喷涂等后处理工段而制成所需产品。 3 影响膨化机工效的因素 影响膨化机工作效率的因素是多方面的，并且这些因素都是相关的，主要因素有如下几个方面： 3.1 原料的影响 3.1.1 原料中的淀粉含量 对于粮食制品来说，影响膨化机对物料的膨化率的是直链淀粉的含量，但并非总直链淀粉含量越高，膨化率就越大。当总直链淀粉含量超过一定值时，膨化率会反而下降。因此，不同品种的物料都有一个最适的淀粉含量，达到这个值的物料的膨化率就最大，如大米中总直链淀粉含量为27%时，其膨化率就最大。大米中的蛋白质与矿物质含量对膨化率的影响不大，水溶性直链淀粉也不是主要的影响因素。 3.1.2 原料的含水量 原料中的水分含量对膨化率的影响较大。水分含量低时，物料在挤压腔中流动缓慢，从而增加了切向速度和在挤压腔中的停留时间，这样能增加淀粉的凝胶化程度即膨化程度。但水分也不能太低，因为水分太低时(低于14%)，切向速度更大，物料在挤压腔中的停留时间太长，会影响淀粉变质和糊化，从而降低膨化程度。同时，水分含量也不能过高，尽管水分在膨化的过程中可起到润滑剂的作用，对提高膨化机的产量有一定的帮助，但水分过高，物料在挤压腔中的停留时间过短，同样也会降低物料的膨化程度。一般，进入膨化机的原料，水分含量在15%～30%时，膨化效果比较理想。 3.1.3 原料中的油脂含量 膨化机的产量与被膨化物的脂肪含量有关，例如在同样模孔面积和动力下，膨化机对去芽玉米的产量比对全脂玉米的产量低，其原因是高油脂物料可以起到润滑剂的作用，有利于物料在膨化机内的流动。但油脂过多则会降低挤出产品的膨化程度，对于油脂总含量超过5%以上的一类饲料，其余的油脂应在干燥、冷却后的颗粒产品上进行喷涂补加。 3.1.4 原料的粒度 要使物料在膨化机内获得充分的膨化和均匀一致的组织结构，首先必须将谷物及饼粕等基础原料粉碎。采用筛板孔径为1.5～2.0mm的锤片式粉碎机进行粉碎，其粉碎的粒度应控制在16目筛(筛孔直径约为1.0mm)上物低于9%为宜。对不含粉料的颗粒原料或模板孔径较小(例如小于3mm)时，则原料应能通过20目筛(孔目直径为0.83mm)。具体地还应看所饲养动物本身的要求，如鱼饲料，根据有关资料报道，其粉碎粒度应控制在0.5mm以下。虽然粒度较大的物料也可以加工，但由于淀粉糊化不均，产品的结构不均匀。 3.2 挤压腔形状及腔内温度 为使内腔压力逐级升高，内腔可采用锥体形，沿物料前移方向容积逐渐缩小。内腔锥度4～8°为宜。若锥度太大，喂料困难，输料系数降低，影响产量；若锥度太小，腔内压力达不到要求。也可以通过增加螺杆牙底直径(即逐渐减小齿高)或减小螺距等方式来使容积逐渐缩小。此外，为防止物料随螺杆仅作旋转运动，产生滑臂空转而失去物料的输送作用，可在筒体内表面的径向和轴向开设沟槽。 挤压腔温度对膨化机效率的影响随膨化机类型及物料种类的不同而变化。当使用双螺杆膨化机时，玉米粉的最佳挤压温度为128℃，而玉米胚芽粉在单螺杆膨化机中的最佳挤压温度是150℃。挤压膨化机内的温度一般可达110～200℃，压强可达数十个大气压。但须注意的是，物料在挤压腔的高温区段不宜停留过长(应≤20 s)，以免一些热敏性成分遭到破坏，这也是确定操作参数时应考虑的一个重要因素。 3.3 螺杆的转速与喂料器的转速 物料的喂入量必须与螺杆输送物料的能力相匹配，喂料器喂料必须均匀一致，这样才能使物料在螺片之间形成更为均质的状态，才有利于物料的膨化。当然，螺杆转速和进料速度既不能太高，也不能太低，因为当螺杆转速太高和进料速度较大时，由于物料在挤压腔内的停留时间太短，导致淀粉的凝胶程度低，因此物料的膨化率下降。当螺杆的转速和进料速度太低时，物料在挤压腔中的停留时间过长，导致物料呈焦糊状，从而使物料的膨化率下降。不同的机型，其螺杆的转速不一样，因此在操作时应事先根据产量、模孔大小、模孔数等计算，如物料的喂入量，调整进料速度，这是挤压机进行恒定作业的必要保证。 3.