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烧结和球团 富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结是最重要最基本的造块方法。这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。烧结生产工艺流程　.烧结的概念 　　将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 . 烧结生产的工艺流程 主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序 1.烧结原料的准备 　　①含铁原料 　　含铁量较高、粒度5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 　　②熔剂 　　要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 　　③燃料 　　主要为焦粉和无烟煤。 　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 配料与混合 　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 　混合作业：加水润湿、混匀和造球。 　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 烧结生产 　烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 　当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 　目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 　点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 ③烧结 　准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 　烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。 　真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 　料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 　机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。 　烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。 带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。 通过烧结得到的烧结矿具有许多优于天然富矿的冶炼性能，它高温强度高，还原性好，具有足够的碱度，而且已事先造渣，高炉可不加或少加石灰石。通过烧结可除去矿石中的S、Zn、Pb、As、K、Na等多种元素和有害杂质，减少其对高炉的危害。高炉使用冶炼性能优越的烧结矿后，基本上解除了天然矿冶炼中常出现的结瘤故障；同时极大地改善了高炉冶炼效果。?烧结矿经破碎、热矿筛分，筛下矿粉直接为热返矿返回重新烧结，筛上烧结矿经过冷却后，温度可降低到150以下。冷却后的冷烧结矿可通过冷矿筛再次进行分级，筛上为成品烧结矿，可以用皮带运输机直接送到高炉，大大简化运输系统，筛下为返矿再次进行铺料。天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理成矿粉叫精矿粉。 铁精矿的主要品质指数包括.铁元素含量.有害成分含量有害成分主要包括硫、磷、二氧化硅、三氧化二铝等粒度 含水率 2.水分 烧结混合料水分的控制，是烧结生产的重要环节，它的大小不仅影响烧结过程的垂直烧结速度，而且还影响烧结矿的成品率、生产力和转鼓指数。混合料水分大，虽然烧结速度快，但成品率低，返矿量大，转鼓指数下降；混合料水分小，烧结速度慢，生产率低，各种消耗增加。因此，对混合料水分进行准确测定和自动控制，是实现烧结