注塑模具结构及设计-9(设计实例改善及细节改进).pptVIP

图1.铍铜零件设计 铍铜零件设计中应注意的问题： *固定台阶的根部应倒圆角R2,以防止出现应力开裂。 *环形水路底部应设计圆角以防应力开裂。 *结构允许的情况下，应尽量增多T值。C、B值不宜太小。 模具上零部件的细节设计还要考虑内应力的影响。如模具上使用的铍铜材料，属于合金铜材料，具有一定的脆性。设计、加工、装配不当均有可能发生脆性开裂。 镶件挂台和基准的选择 1.挂台式小镶块的加工基准应尽量设计在无台阶侧。 2.挂台侧不可设计为曲面形状，不利加工。对于曲面轮廓的小镶块可采用挂销式固定。 无台阶侧可任选一边做基准 台阶侧一般不做基准 挂台不要在曲面侧 挂台应在直面侧 用挂销固定曲面轮廓的小镶块 使用机械手的全自动连续生产的模具，拉料钩不能设计成Z型，只能设计成其它回转形的形式。对于Z型拉料勾较多的模具，一般是用人工手动取塑件，要注意保持所有拉料勾的方向一致，才能顺利取出。 倒锥形 Z钩形 环槽形 对于型芯的碰穿面要留研配的余量，尺寸应该标注正公差。 产品 型芯 正公差加在红色的碰穿面上 图1 图2 从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。 对于不得不跨越镶拼线的顶杆孔，在加工时一定要注意先把镶块装好在一起，然后把顶杆孔整体加工出来。 图1：延时钉设计 有些模具上的个别顶杆不是随其它顶杆一起顶出，而是要延后顶出。这种情况下要用到延时顶出装置。 顶出前的合模状态 顶出板顶出一段距离S后，延时顶杆再开始顶出。 当斜顶和顶杆的顶面有分型面时，可在复位杆底部增加弹力胶垫，使顶出板先复位，起到保护斜顶和顶杆顶面的分型面的作用。 顶杆头部有分型面 由于弹力胶的作用，顶出板和顶杆先回到位后，复位杆还有一段回退距离，这样能保证顶杆头部的分型面在完全复位前不会被碰撞。 斜顶杆的固定螺钉、顶块的固定螺钉、顶出块的固定螺钉等可以通过增加弹簧垫圈来防止螺钉松退。 限位开关的使用可以确认模具的动作是否到位，能预防因模具动作不到位产生的损坏事故。 两种形状和尺寸相近的产品，后开模的产品可以通过借鉴先前类似的产品在开模过程中的经验和教训来提高所开模具的质量。 模具行业是一个需长期积累经验的行业，模具被称为制造业之母。 发达国家的模具中属大型、精密、复杂、长寿命的模具比例在一半以上，我国国内则只占一小部分。国内的模具行业由于受到技术，管理等各种软硬件的制约，大型、高精度的模具没有能力做好；只能做中小型、低档的模具，导致只能搞低价竞争，竞相降价后，为了保证利润以次充好，难以保证选料和制造的质量要求，进而跌入了恶性循环的泥潭。 在工业发达的国家模具及其相关的行业经过几十年的发展逐渐的分工细化，形成了专业化，精密化，标准化的设计和制造体系。 设计实例改善： 产品一 产品二 产品二由于有成型部分位于模具的中心，不能让浇口套在正中心垂直，需要采用有角度的斜浇口套来避开产品成型部分。否则就要采用浇口套偏心的模具结构。 两个产品都是一模两腔。 产品一的浇口套位于模具的正中心，浇口套是垂直的。 产品一的流道是垂直的，经过实践证明这样的进料容易对型芯产生较大冲击，容易产生壁厚不均匀。 进料口都是开在注射成型时产品靠近天侧的部位，这样注射时可以利用重力的作用，更好的充满整个型腔。 产品二的分流道有一个角度，可以减小对型芯的冲击，而且进料的方向也能更好的充满型腔。 改进和解决对策：滑块与定模之间的对插面增加角度，可以避免擦伤。 由于抽芯距比较长，两套模具都是采用油缸抽芯。 合模时滑块先复位，动定模再合上。 产品一的模具滑块与定模之间的对插面一开始设计是垂直的，发生了模具擦伤，产品跑毛边的现象。 产品一的筋位是在型腔上整体成型出来的，筋位的尖角处容易憋气，打不满。 产品二的筋位处改成镶块形式，方便加工和排气，容易打满。 改进和解决对策：在抽芯上加通气孔，防止出现真空拉坏产品。 在产品中间部分的筋位根部，出现了拉白和裂纹。考虑到产品是长圆筒形状，原因可能是两头在抽芯时，筒内部出现了真空，导致出现上述现象。 产品一的滑块抽芯的分型位置如图，产品在抽芯时受到两边对拉容易被拉坏。 在产品中间部分的筋位根部，出现了拉白和裂纹。产生原因也可能是产品对抽芯的包紧力太大，抽芯时在摩擦力的作用下产品在中部被拉坏。 产品二的滑块抽芯的分型位置经过改进，两头可以挡住产品随滑块的运动趋势，抵消摩擦力带来的不良影响。 由于两个滑块的抽芯距都比较长，当两抽芯合拢时头部容易产生错位。 两抽芯合拢时因为有定位的作用，可以防止错位。 预防措施：在两个抽芯的头部加上锥度的定位。 支腿的固定形式采用右图时，模具在翻转时螺钉容易断裂。 因为有油缸，所以模具必须加上长支腿才能平稳放置。