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[分享]連續模的維護要領及常見故障的排除 連續模的維護要領及常見故障的排除 1?模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障拆模時，需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，清洗掉料屑等，方可進行拆模。拆模時，受力要均勻。針對卸料彈簧在上模(固定)板與卸料板之間的模具結構形式，其卸料板的拆卸，應保證平衡彈出。卸料板的傾斜有可能導致模內凸模斷裂。凸凹模的維護 凸、凹模拆卸時，應留意模具原有的狀況，以利後續裝模時方便復原。更換凸模時，應看透過卸料板是否順暢。針對維修後凸模總長度變短，需加墊片達到需要的長度時，應檢查凸模有效長度是否足夠。使用新凸模或凹模鑲塊時，要注意清角部位的處理。內凹清角因研磨中砂輪的磨損，會有較小R產生，相對在外凸處，亦需人為修出R，以使配合間隙合理。對成形的細小突出部位更需注意。更換已斷凸模，應查其原因，同時對凹模進行檢查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。組裝凹模，應水準置入，再用較平的鐵塊置於模芯上用銅棒將其輕輕敲到位，切不可斜置而靠強力敲入(必要時，可在模芯底部角倒出R以便容易導入)，組裝時如受力不均，在凹模下加設墊片應平整，一般不超過兩片(且盡可能使用鋼墊)，否則容易引發凹模的斷裂或成形尺寸不穩定(特別是彎曲成形)。凸模及模芯等組裝完畢，應對照料帶作必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模芯有無倒裝現象發生，確認無誤後方可組裝卸料板或合模。注意做卸料板螺絲的鎖緊確認，以便獲得足夠的鎖緊力。鎖緊時應從內到外，平衡用力交叉鎖緊，不可一次鎖緊某一個螺絲再一次鎖緊另一個螺絲，否則會造成凸模斷裂或降低模具精度。卸料板的維護卸料板的拆卸，可用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力將其取出。遇拆卸困難時，應檢查模具是否清理乾淨，鎖緊螺絲是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具損傷。查明原因，再作相應處理，切不可盲目處置。組合卸料板時，先將凸模及卸料板清理乾淨，在導柱及凸模的導入處加潤滑油，將其平穩放入，使用橡膠槌子或銅棒平衡敲入至適當位置，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊，應查其原因：導柱和導套導向是否正常，各部位有否損傷，新換件是否已作適當的處理(如凸模也是否倒角，是否能透過卸料板等)，查出原因，再作適當的處置。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間衝壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對料板鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。 1.3?導向部位的檢查導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料銷磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必需進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，視其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。模具間隙的調整模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生鬆動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成衝切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對衝切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在孔位作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正銷及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。 2?模具常見故障的排除 2.1衝壓面出現毛刺刃口磨損或崩刃，應重新研磨。下料刃口的研磨量應以開出新的刃口(磨損部分已全部去除)為準。成形件因採用不同的加工方式，其壽命亦不同，研磨時需注意，並兼顧加設墊片的方便性。每次刃口的研磨應是針對所有的凸、凹模刃口，否則會造成維修及刃口研磨的頻繁，反使生產不順暢。模具間隙不合理，即使重新研磨刃口後，效果亦不佳，很快又出現毛刺等，須檢查衝切斷面形狀，確認後作適當的模具間隙調整。針對一些下料的清角或細小突出部位間隙作適當的放大。跳屑產生壓傷模具間隙較大，在研磨凹模刃口後，跳屑現象會加重，需提高模芯加工精度或修改模具設計間隙。衝壓速度提高時，跳屑問題更嚴重，應考慮降速或使用吸塵器。改善凸模形狀，將凸模刃口面修成不易跳屑的形狀，如加大凸模刃口面斜度或改變斜度方向等。凸模磨損後料屑附