第4章数控车床编程g01gg02g03.ppt

了解数控车床的用途、布局和主要参数 了解数控车床的主要加工对象 掌握数控车削编程的特点 掌握数控车床常用编程指令的使用 掌握轴类零件的车削综合编程方法 数控车床一般具有两轴联动的功能，其中Z轴平行于主轴，X轴在水平面上且垂直于主轴。 主要加工对象：轴类、盘套类回转体零件，可完成内外圆柱、圆锥、圆弧、螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔等。 是目前国内使用较广的一种数控机床，约占国内数控机床总数的25%。 1.绝对编程和增量编程 数控车床编程时绝对坐标和增量坐标可以在同一程序段中混用。 绝对坐标值常用X、Z表示。 增量坐标值常用U、W表示，使用时应注意轨迹运动的方向。 根据零件图纸的尺寸标注，以减少尺寸换算为选择原则。 2.直径编程 数控车削加工时，由于图纸径向尺寸的标注 和测量都使用直径，所以编程时径向坐标（X方 向）使用直径表示。 3.固定循环功能的应用 4.刀具半径自动补偿功能（G41、G42） 5.代码分组 不同组G代码可编写在同一程序段内均有效； 同组G代码若编写在同一程序段内，则最后一个 G代码有效。 6.切削起点的确定 车削加工时采用快速进刀至工件切削起点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 一般在X方向上大于毛坯直径5mm，Z方向上离开毛坯端面5mm。 机床原点——机床上的一个固定的点，数控车床的机床原点一般取卡盘前端面或后端面与主轴中心线的交点。 机床坐标系——前置刀架和后置刀架 参考点——一般设在各轴正向行程极限位置。 返参考点（回零）可以建立机床坐标系。 编程坐标系——编程人员为了编程方便自行设定的坐标系，又称工件坐标系。 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置，一般供编程使用，与机床坐标系不重合。 编程坐标系的原点称为工件原点或程序原点。数控车床的工件原点一般设在工件的左端面或右端面的中心点。 使数控机床或控制系统建立某种加工方式。 由地址符G和其后2位数字组成，从G00～G99。数字最前的0可省略不写，如G01可以写作G1。 G指令可分为若干组，包括模态指令和非模态指令。 同一个程序段中可以输入几个不同组的G指令，当输入了两个或两个以上的同组G指令时，最后一个G指令有效。 格式：G00 X（U）＿ Z（W）＿； 说明： 1）G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度向目标点移动。实现快速点定位，不要求轨迹和速度，移动中刀具不切削。 2）X、Z为目标点绝对坐标，U、W为目标点相对于起点的增量，其中X、U的坐标值均为直径量。绝对坐标和增量坐标可以混编。 3）不运动的坐标可以省略，G00可以简写成G0 。 4）程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将先以1:1步数两坐标联动，然后单坐标移动，直到终点。 5）G00快速移动速度由机床预先设定，可通过控制面板上的倍率按钮（旋钮）进行调节。 练习1 绝对编程： G00 X50 Z6 ； 增量编程： G00 U-70 W-84 ； 练习2 格式：G01 X（U）＿ Z（W）＿ F＿ ； 说明： 1）G01指令使刀具以F指定的进给速度沿直线移动到目标点，一般作为切削加工运动指令。 2）X、Z为目标点的绝对坐标；U、W为目标点相对于起始点的增量，使用时注意增量的方向。 编程示例1： G01 X60.0 Z-80.0 F0.5； 或G01 U0.0 W-80.0 F0.5； 或G01 X60.0 W-80.0 F0.5； 或G01 U0.0 Z-80.0 F0.5； 或G01 W-80.0 F0.5； 或G01 Z-80.0 F0.5； 编程示例2 绝对坐标： G01 X40 Z-30 F0.5 ; 增量坐标： G01 U20 W-30 F0.5 ; 混合坐标： G01 X40 W-30 F0.5; 练习1 A—B G00 X40.0 Z6.0 ; B—C G01 X40.0 Z-30.0 F0.5; C—D X50.0 Z-30.0; D—E X60.0 Z-70.0 ; 或X60.0 W-40.0 ; E—F X90.0 ; F—A G00 X200.0 Z150.0 ; 编程示例2 绝对坐标： G01 X40 Z-30 F0.5 ; 增量坐标： G01 U20 W-30 F0.5 ; 混合坐标： G01 X40 W-30 F0.5; 控制刀具在指定的坐标平面内按照一定的速度作圆弧运动。 G02为顺时针方向圆弧插补，G03为逆时针方向圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由正方向向负方向看，顺时针方向为G02，逆时