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主要内容 丰田生产系统的基本理念 丰田对七种浪费的定义 丰田生产方式的2+1 支柱及实现的前提条件 丰田生产方式 的应用案例 丰田之旅其他感受 丰田的基本理念1 丰田的基本理念2 丰田的基本理念3 七种浪费 3， 生产过剩的浪费 －－最大浪费，掩盖了其它浪费，阻碍改善 5， 搬运的浪费 6 库存的浪费 7， 加工本身的浪费 2， 等待的浪费 1， 动作的浪费 4， 质量不良，返工的浪费 丰田生产方式的2＋1 支柱 TPS 的具体应用 均衡化生产 快速换线 SMED Tact time 的月度分析※生产4M 准备 看板工具 防错装置 人机作业分离，追求更高效率 利用标准作业进行改善 瓶颈研究及生产能力提高 全员参与的品质管理 全面预防维护保养 TPS 应用案例1 TPS 应用案例2 TPS 应用案例3 TPS 应用案例4 TPS 应用案例5 TPS 应用案例6 台车的大量使用，几乎所有在线边用来装载物料的精益管架或是专用器具都有轮子，从而实现物料的快速移动和快速换型 其它发现 全员全情投入的危机感，没有任何的优越感 高度高效的执行力与纪律意识 改善永不满足，不断进取，没有任何的懈怠 宁可放弃订单，绝不随意打乱正常的生产节拍及计划，以及维护一定时间段内对供应商订单的稳定性 所有的供应商的工厂或仓库均在50KM范围以内，为物流供应的快速反应创造条件 生产线上正式工与临时工的比例为：3：7，高度弹性的应对客户需求的变化 丰田没有看板系统只有看板工具，看板运用拉动从成品组装知道供应商端的原材料拉动 充分利用供应商的资源，比如：供应商的送货司机，还要负责将物料用叉车运送到指定的码头，同时去指定区域回收周转容器及看板 3年内没有人员死亡，只有1此损工事故。改善=效率+品质+安全的全面提升 线边货架的高度要求低于常人的眼球高度，从而便于观察生产情况 Gifu Body –零部件工厂参观 Gifu Body 工厂实践活动 丰田总装（皇冠）工厂参观 汽车丰田会馆参观 相同点和不同点 丰田精益学习总结 X 价格＝成本＋利润 －－错的成本理念，无法生存！ V 利润＝价格－成本 －－－这种理念是生存基本。 因此为了提高利润，必须降低成本，所以有必要消除浪费。 成本 利润 市场竞争价格 企业生产方式不同导致了成本差异 准时生产＋自动化＋追求一人工＋人才培育 准时生产 *在需要的时候按照需要的量来生产， 搬运所需要的东西 自动化 *人的智慧＋机器运作 * 发生异常，机器自动停止 追求一人工 * 均衡化工作量，追求一人或少人操作 人才培育 * 培育能为公司做贡献的人才，人才是公司财产。 要避免人在（人在公司但不起作用） 杜绝人灾 （人起负作用） 成功取决于领导者的顽强意志,以身作则，现场现物现状确认！ TPS 要整个企业一起来推行！每周二次会议，以现场为主！ 从营业开始到设计，生产技术，人事，采购，质保， 生产管理，物流制造等全公司的配合！ 丰田的基本理念4 开展改善活动的十原则: 重视员工的意见。 集中智慧，追求创新。 面临困境才能出智慧，营造危机意识。 不花钱，用智慧，没智慧，用汗水。 不找借口！想出切实可行的对策 马上行动。不追求完美，60分就可以。 把没有价值的动作变成有价值的劳动。 时间是动作的影子。动作的浪费里面包含着时间的浪费 改善无止境，永远把现在的做法想成是最差的做法。 问题表面化。 物流 人 质量 七种浪费的顺序号是按照容易发现的程度来编号。 改善的突破口 准时制 自动化 追求一人工 平均分配工作量， 追求有价值的作业 追求少人化生产单元 ＋ 流程设计 搬运方法 换线时间缩短 标准化作业 生产过剩防止 信息的传递 生产流程设计 交货期缩短 库存减少 工序平衡 问题一目了然 问题明确，便于解决 确保质量 明确需要改善的强度 异常的管理 停线方法 故障处理 次品修补 自动化顺序 解决问题的方法 发现问题的方法 目视管理 Problem : Toyota GIFU body plant 客户年需求量由原来6万增长到10万。改善前在丰田内部厂质量排名10～12 位。 排名2～3位 100K After 改善后 全员参与，领导以身做则。 丰田内部工厂排名 10～12位 质量级别 （丰田内部工厂质量排名） 未投入生产线，仅仅依靠TPS 提高效率 60K GIFU 厂产能 Remark 备注 Before 改善前 Item 改进项目 TACT TIME 的月度分析（