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设计案例一 鼠标壳模分模设计 设计题目： 产品名称：鼠标壳 产品材料：ABS 产品数量：大批量生产 塑件形状：如图2.1所示 塑件体积：11克 塑件重量：10.67cm3 塑件要求：外表面光滑。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 1.掌握注射模具的基本结构； 2.熟悉塑料模具分模的基本步骤； 3.设置模具模型的收缩率方法； 4.分型面的概念及选择分型面的方法； 5.学习Pro/E创建分型面的命令； 6普通浇注系统的组成及设计方法； 7.主流道、分流道、浇口的设计方法； 8学习Pro/E创建浇注系统的操作方法； 9.如何利用分型面将毛坯分割成模具体积快 10.如何根据体积块创建模具成型零部件。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 1、塑件成形元件 塑件成型元件（即模仁）是注射模具的关键部分，其作用是构建塑件的结构和 形状，塑件成形的主要元件包括上模型腔（或凹模型腔）、下模型腔（或凸模型 腔），如左图所示；如果塑件较复杂，则模具中还需要型芯、滑块、销等成型元 件，如右图所示。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 设计案例一 鼠标壳模分模设计 一、塑 件成型 元件 的结构组戍 模座是模具的基座， 如下图所示。一般包括 定模座板、定模板、动 模板、支承板、垫块、 动模座板、冷却水道、 导柱、导套等元件。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 二、鼠 的分模设计操作 1、加载模具模型：操作过程请看视频操作 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑料制件的结构设计 1）形状：塑件的内外表面形状应在满足使用要求的情况下尽可能易于成形。塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下。塑件外侧凹凸也可以强制脱模。多数情况下塑件的侧向凹凸不可能强制脱模，应采用侧向分型抽芯结构的模具. 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑料制件的结构设计 1）形状：塑件的内外表面形状应在满足使用要求的情况下尽可能易于成形。改变塑件形状后，则不需要采用侧抽式 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑料制件的结构设计 脱模斜度：塑料冷却后产生收缩会紧紧包在凸模抽芯型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止在脱模时擦伤塑件，在设计塑件时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂，或成形孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑料高度较大，孔较深，则取较小的脱模斜度 壁厚增模斜度也应 。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 1、塑料制件的结构设计 脱模斜度不包括在塑件公差范围内； 对于塑件内孔，以型芯小端为基准，尺寸符合图样要求，斜度沿扩大的方向取得；对于塑件外形，以型腔（凹模）大端为基准，尺寸符合图样要求，斜度沿缩小方向取得。表才户塑料常用的脱模斜度 设计案例一 鼠标壳模分模设计 二、鼠 的分模设计操作 1.拔模斜度检测：操作过程请看视频操作 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑件壁 ：过小成形时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。 过大，不但造成原料的浪费，而且对热塑性塑料则加了冷却时间，降低了生产率，影响了产品质量。 热塑性塑料易于成形薄壁塑件，其最小壁厚能达到 表：-11为热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚参考 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑件壁 ： 同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同而产生内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。如果塑件在结构上要求具有不同的壁厚时，壁厚之比不应超过：且不同壁厚应采用适当的修饰半径使壁厚部分缓慢过渡。为改变壁厚的典型实例。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 二、鼠 的分模设计操作 塑件壁厚检测：操作过程请看视频操作 设计案例一 鼠标壳模分模设计 表2一，常用热塑性塑料收缩率表 设计案例一 鼠标壳模分模设计 二、鼠 的分模设计操作 1、塑料的收 ：由于多数情况下，塑料的收缩率是一个波动值，常用平均收缩率来代替塑料的收缩率，塑料的平均收缩率为： 塑料的最大收缩率； 设计案例一 鼠标壳模分模设计 在Proe中，系统提供了两种收缩形式 。 按尺寸：允许为所有模型尺寸设置一个收缩系数，也可为个别尺寸。 收缩系数：可选择将收缩应用到设计模型中，影响设计模型的尺寸。 设计案例一 鼠标壳模分模设计 塑料的收缩 ：在Proe中，系统提供了两种收缩形式按比例：应先选择某个坐标系作为收缩基准，并且分别对 方向 定收缩率。设计模型的尺寸不会受到影响；如果在模具模型中装配了多个参照模型，系统将提示指定要应用收 缩的模型。组件偏距也被收缩；如果在’零件