提高棒材综合成材率的分析与对策-刘新强.doc

提高棒材综合成材率的分析与对策 刘新强 摘 要: 轧钢成材率指标是设备、工艺、技术、管理水平的综合反映提高成材率提高金属回收率是降低消耗降低成本增加效益的最有效手段12～40mm 的带肋钢筋80万t，规格为Φ16～50mm 的光面圆钢20万t，是总厂搬迁工程的第一个项目。棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽13m，生产能力170t/h；全线纵列短应力线轧机18架，分粗轧、中轧、精轧机组，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机，均采用专用交流变频电机驱动。试生产初期，棒材成材率不高，产品缺乏市场竞争力，所以，将降废减损、提高成材率作为当前的工作重点。 2 影响棒材成材率的因素 2.1 烧损 1）加热炉自动化水平较高，炉控工缺乏操作经验，不能够科学合理地控制加热炉温度，存在均热段强化加热的操作现象，使钢坯表面加热温度过高，造成钢坯烧损较高。 2）不合适的燃烧比（空气：煤气），特别是剩余空气过多，炉内氧化气氛浓，造成钢坯烧损高。 3）工艺制度不合理，也是导致烧损高的重要因素。我厂刚开始生产棒材，缺乏技术经验，对生产不同钢种、不同规格的棒材，还没有摸索出最佳开轧温度，过高的开轧温度不仅仅增加烧损，同时也增加燃料消耗。 4）轧制节奏过慢，钢坯在高温环境中滞留时间长，氧化时间就长，烧损自然会增加，我厂现在处于试生产阶段，班产量远远没有达产，轧制节奏较慢，烧损较高。 5）煤气发生炉提供的煤气含水量高，对加热炉的正常使用和维修有很大影响，也会导致烧损高。 2.2 堆钢、飞钢 1）试生产阶段，各机架速度给定不准确，造成机架间堆钢，形成轧废，这种现象在试车初期尤为突出。 2）钢坯存在的内外缺陷，在轧制过程中钢的端部有长劈头现象，长劈头在导卫、过桥处容易卡钢，会因此造成堆钢。另外，钢坯在取样检验时，易造成钢坯端部割伤，轧制时也能产生长劈头而导致堆钢。 3）轧机和导卫安装不当，造成堆钢。导卫出入口和内腔有粘铁或异物，能够造成轧件头部运动改向或运动不畅，导致轧件飞钢或堆钢。 4）轧机间活套参数设置不准确会造成堆钢、飞钢或甩尾。活套起延时设置过小，轧件还没有穿过活套辊活套辊就已经抬起，造成轧件在活套处堆钢、飞钢；活套起延时设置过大，张力投入太晚，易造成头部拉钢，影响轧件尺寸；活套落延时设置过大会产生甩尾，使尾部缺陷粘结在导卫出入口和内腔，会产生堆钢；活套死区的设置大小会影响活套的稳定性，直接影响产品尺寸。 5）3#飞剪和裙板故障也会造成飞钢而形成轧废。由于热检信号不稳定，有时会造成3#飞剪不剪切而使轧件冲出冷床；裙板动作主要是由液压装置来控制，如果液压系统供油不足，轻者会使裙板动作不同步从而造成抛钢不同步，重者会使裙板不动作从而造成不抛钢，最终会导致轧件头部产生弯曲甚至飞钢。 2.3 切头。 切头包括1#飞剪切头、850吨冷剪齐尺切头和切头。 1） 1#飞剪切头主要问题在于：轧制速度的波动大，导致飞剪切头长度不稳定，有长切现象；连铸坯存在内部缺陷，在轧制过程中钢的端部有长劈头现象。 2）冷剪切头存在的主要问题在于：连铸坯长度不一致，单重波动大，轧后钢材总长度波动大，定尺剪切后，产生长切头的现象较多。单重的波动对 Φ25以上大规格螺纹的影响程度更大一些（螺纹钢按理论重量交易，短尺的不允许打进捆中）；3#飞剪倍尺剪切精度差，使钢的倍尺长度剪切不准确，最后一节频繁出现长切头现象； 3）裙板故障频繁，抛钢的位置精度差，因裙板抛弯、乱钢、甩尾等现象造成的弯钢较多，另外，冷床对齐辊道和对齐挡板也会造成弯钢。 4）由于轧机调整工频繁取样，不可避免的造成剪前尺寸变化从而人为产生短尺。 2.4 废次材 废次材包括检废和性能废品。废次材的损失可以通过技术改进和加强企业内部质量管理，使之降低到最小程度。 1）连铸坯表面存在的各种缺陷（如结疤、折叠、脱方、裂纹、皮下气泡等），在轧制过程中缺陷会延伸、扩大，造成成品钢材产生结疤、折叠等缺陷。 2）定尺材因有缺陷不能按要求进行分类包装，使其中可修复部分的钢（如带肋、切弯、切长、切短等）因不能及时处理而被判废的现象。 3）连铸坯的化学成分不稳定、合金元素偏析严重，使同一炉钢材的性能波动较大，导致产生性能废品； 4）钢坯的加热温度过高，使得轧制后钢材晶粒粗大，性能偏低而产生性能废品。 3 提高成材率采取的措施 3.1 降低烧损的措施 1）加热炉新职工上岗前，必须参加技术培训，考试合格后方可上岗，不断提高操控水平，逐步降低由于操作不当而引起的烧损。 2）严格控制加热炉燃烧比，按工艺要求，合理的燃烧比应控制在1.1：1左右。 3）工艺技术人员根据技术要求制定出合理的温度制度，在满足工艺要求