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注塑常见不良原因及改善对策略 什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。 气泡： 是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而形成的。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙，入子孔，排气孔等地方排出。 气泡位置通常在最后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后充填区没有排气孔或排气孔不够大。 另一个通常原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)。 气泡产生的原因 未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式。 在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气。 注塑常见不良原因及改善对策略 气泡改善对策 1.在产品设计方面 改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小。 2.在模具设计方面 注意排气孔的设置。 在最后充满区增加排气孔。 在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块。 3.重新设计浇道系统 改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置。 4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸 然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。 5.调整成型条件 减小注射速度。高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸。 注塑常见不良原因及改善对策略 产品发脆、强度下降 材料分解 现象：产品强度不够，脆，容易断裂。 原因： 1.机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。 2.机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切 作用的时间过长，塑料容易老化。 3.水口料回收次数太多或水口料含量太高，或在机 筒内加热时间太长。 4.其它塑料掺杂污染、不良添加剂如色种 ))污染、( 灰尘杂质污染。 5.热电偶、温控器或加热系统失灵。 6.料温过高，或计量行程过大。 对策： 1.检查料筒温度是否正常 2.检查水口料混入比例是否正确 3.检查材料中是否混有其它种类的材料。 4.降低炮筒温度。 5.缩短原料在炮筒内停留时间减小计量行程，延 迟回料，或改用螺杆直径较小的机台。 6.用不加色种或色粉的原料试生产) 注塑常见不良原因及改善对策略 夹水线 、熔接痕、熔接缝明显： 现象： 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、 流速不连贯的区域、充模料流中断的区域，以 多股形式汇合时、以及发生浇口喷射充模时， 因不能完全融合而产生 线状的熔接痕。 原因： 1. 材料塑化不良，熔体温度不均。 2.模具温度过低。 3.流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 4.排气不良或没有排气孔。 5.料温过低。 6.螺杆转速和背压压力过低。 7.材料流动性差或热敏性高。 8.使用了含硅脱模剂，使料流不能融合。 9.产品壁厚小，嵌件位置不当。 对策： 1. 检查模温、料温是否正常 2. 提高前模温 3. 加快射胶速度、提高射胶压力 4. 模具加排气 5. 提高料筒温度 6. 提高 螺杆转速和背压压力 7.改用流动性好的或耐热性高的塑料 8.尽可能不用脱模剂 9.改进产品壁厚、嵌件位置 注塑常见不良原因及改善对策略 料花、 银纹、银线 现象：产品表面有银白色、不规则、长短不一的线 条。 原因： 1. 喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或 喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热 使料分解。 2.模具设计缺陷:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口排列不平衡、流道小、冷却系统不合理，模温差 异大造成熔料在模内流动不连续，堵塞空气通道。 3.模具排气不良。 4.模具表面粗糙度差,摩擦阻力大造成,过热点,使通过的塑料分解。 5. 料温太高，造成分解。 6. 注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 7. 注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔，造成制品表面密度不足产生银纹。 8. 料量不足、加料缓冲垫过小、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。 9. 螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向料筒前端。 10. 原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。 11. 再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或比例太高一般应小(于20%) 12. 原料中含