第10篇 章 刀具切削部分几何参数的选择 切削原理课件PPT.ppt

比平前刀面可取较大前角且改善了卷屑和断屑条件，但刃磨不如平前面简便。 各种高速钢刀具，加工纯铜、铝合金等低强度、低硬度的硬质合金刀具。 第二节 后角及后面形状的选择 一、后角的功用及合理后角 后角的作用主要是： 减小后面与过渡表面和已加工表面之间的摩擦； 影响楔角?0的大小，从而可配合前角调整切削刃的锋利程度和强度。 影响刀具耐用度和加工表面质量。 适当增大后角可提高刀具耐用度．这是因为： 增大后角时能减小已加工表面弹性恢复层△h与后面的摩擦面积，从而减小后面摩擦与磨损。 后角增大，楔角则减小，刀刃钝圆半径可以减小，切削刃锋利，刀刃易切入工件，可减小工件表面的弹性恢复。 在一定的后刀面磨损量VB下，后角较大时，所允许磨去的金属体积较大。 但后角过大时，将使楔角且过小，削弱切削刃强度，减小散热体积而使刀具耐用度降低。所以，在一定条件下，后角也有一个对应于最高刀具寿命的合理数值。 主要取决于切削层公称厚度hD(或进给量f)的大小。 合理后角的选择 当hD(或进给量f)很小时(精加工)，磨损主要发生在后刀面上，为减小磨损和增加切削刃的锋利程度，宜取较大的后角。 当切削厚度很大时，前刀面上月牙洼磨损显著，这时取较小后角可以增强切削刃和加大散热体积。 例如：高速钢立铣刀，由于每齿进给量很小，后角取到16?，而圆片铣刀当每齿进给量为0.01mm时，后角取30?。 车刀后角的变动范围比前角要小。粗车时，因hD较大，为保证切削刃强度取较小后角(4? ～8?)；而精车时，hD较小．为保证已加工表面质量，取较大后角8?～12?。切断刀的进给量较小，且考虑进给运动对工作后角的影响．宜取较大后角10?～12?。 刀具合理后角还与一些切削条件有关： 工件材料的强度、硬度较高时，为加强切削刃，宜取较小后角(?0=5?～7?)。工件材料塑性较大，加工硬化严重时，为减小后刀面摩擦，应取较大后角(10?～12?)。当采用负前角刀具加工高硬度高强度材料时，宜采用较大后角(12?～15?)， 工艺系统刚性较差时，为避免振动，应适当减小后角。见课本图（10－9） 对于尺寸精度要求较高的刀具，宜取较小的后角。因为当径向磨损量NB为定值时，较小的后角所允许磨损掉的刀具材料体积较多，故刀具耐用度较高。 合理后角的选择还应考虑切削刃的运动轨迹。例如切断刀愈接近工件中心，工作后角愈小，因此切断刀的后角应比外圆车刀大一些。在车削大螺距右旋螺纹时，左刀刃的后角应比右刀刃的后角大一些。 车刀的副后角一般取其等于主后角。切断刀及切槽刀的副后角，由于受其结构强度的限制，只能取得很小，?0?=1?～2?。 车刀的副后角 二、后刀面形状及选择 为减少刃磨后面的劳动量，提高刃磨质量，常把后面作成双重后面，b?1取l～3mm。 为了在制造刃磨刀具时便于控制和保持其尺寸精度，同时在切削时也可起到支承、导向、稳定切削过程和消振(产生摩擦阻尼)的作用。 刃带对已加工表面还会产生所谓“熨压”作用，从而能有效降低已加工表面粗糙度值。 沿主切削刃或副切削刃磨出后角为零的窄棱面。 刃带 对定尺寸刀具沿后面(如拉刀)或副后面(如铰刀、浮动镗刀、立铣刀等)磨出刃带的目的是： 刃带宽度一般在0.05～O.3mm范围内，超过一定值后会增大摩擦，导致擦伤已加工表面，甚至引起振动。 它可以增加后刀面与加工表面的接触面积，在切削时能产生同振动位移方向相反的摩擦阻力，不仅可以减小振动，也可对工件表面起一定的熨压作用，从而提高加工表面质量。 沿着后刀面磨出负后角倒棱面，倒棱角?01=-5?～-10?，倒棱面宽b?1＝0.1～0.3mm。 消振棱 这是车削细长轴和镗孔时常采取的消振措施之一。 第三节 主、副偏角及刀尖形状的选择 一、主偏角对切削加工的影响 1.对刀具耐用度影响很大。随着主偏角减小，刀具耐用度提高。这是因为： 当背吃刀量ap和进给量f相同时，主偏角的变化将改变切削层形状，使切削层参数发生变化，从而影响切削刃上的负荷。 当主偏角Kr减小时，由于切削层公称宽度bD(＝ap/sinKr)增加，切削层公称厚度hD(=fsinKr)减小，使作用在主切削刃单位长度上的负荷减轻。 主偏角减小，则刀尖角?r增大，使刀尖强度提高，散热体积增大。 主偏角较小的刀具在切入时，最先与工件接触处是远离刀尖的地方，因而可减少因切入冲击造成的刀尖损坏。 Kr1 Kr’ Kr2 Fp Ff 2．影响切削分力比值及切削层单位面积切削力 当Kr减小时，由于hD减小，变形系数?增大，使切削层单位面积切削力有所增大；在ap和f相同时，使切削功率有所增加。但更主要的是会使背向力Fp增大，容易引起工艺系统振动。当工艺系统刚度不足时，会使刀具寿命降低。 3．影响已加工表面质量