层压机结构.doc

层压机结构 覆铜板压制成型是在层压机上完成的。粘结片在层压机中受热受压先软化、熔融，高分子物变为粘流态，随着温度逐步升高和时间增加，树脂开始发生固化反应，粘度逐步增大，当到达凝胶点时，粘度迅速增大。双氰胺是一种潜伏性固化剂，在有促进剂存在下70℃开始缓慢和环氧树脂起固化反应，到达120℃以后，反应速度加快。150-155℃反应达高峰。　　在此过程中，高分子物逐步交联固化，高分子物由粘流态转入粘弹态，当温度到达175℃以后，固化反应基本完成，粘结片与铜箔牢固粘合，产品完全硬化而成覆铜板。因此，覆铜板层压成型必须供热，以促使固化反应进行。同时必须加压，环氧玻纤布覆铜板其固化进程虽然是加成型聚合反应，但由于双氰胺吸潮性及多种因素，固化过程或多或少仍有一些水分、低分子物存在。因此需要加压排除这些水分、低分子物，以保证产品层间牢固粘合，而且没有孔洞、气隙存在。加压尚可增加粘流态下树脂渗入玻纤间隙，有利于提高制品密度、制品表面平滑性及基板与铜箔粘合程度。由于粘结片上的水分、低分子物量很少，所以压力不必像纸基覆铜板那样大。层压升压过程也不必“放气”。当使用层压机压制产品时，高真空状态下低分子物，水气更易逸出，因而可以用比较低的层压成型压力。当固化反应完成以后，又必须将其逐步降温冷却，以取出产品。因此，层压过程有加热、加压、冷却过程，即层压机应具有加热、加压冷却功能。　　一、层压机结构　　覆铜板生产用层压机均为多开口形式，以提高单机生产能力。较小型的有十来个开口，大型的有高达四十几个开口。层压机热压板面积多数都采用略大于单张产品面积。大型的有可生产两张产品面积，甚至可生产三张产品面积。多数层压机采用液压缸在机架下方的“上顶式”层压方式。压缸有单缸、双缸、四缸、六缸甚至八缸。也有少数压机液压缸在机架上部的“下压式”层压方式，这种形式只用在小型压机。也有一些大型压机液压机构在机架上部，但液压过程是采用“上拉式”，将压机最下层底盘由四根液压往往上提拉，其压制过程和“上顶式”相同。层压机的框架，小型压机多数用四根立柱作支撑。大型压机则多为框架式结构，特别是真空压机，更需采用框架式结构，才能做成密闭式。“下压式”及“提拉式”层压机优点是设备安装时不需挖地坑来安放液压缸，设备安装比较简单、快捷。对于单缸和多缸液压缸特性比较，采用单缸要达到相同吨位压力，缸体的直径必须做得很大，且精度较高，机械加工难度相应加大。采用多缸，要达到相同吨位压力，则缸体直径可以做得比较小，机械加工较容易。采用单液压缸，压力分布均匀性较好调节，采用多液压缸，要使每个缸出力完全相同较难调节。　　早期液压机都是非真空式的，因此吨位压力都设计得比较高，以适应层压产品性能要求。随着对覆铜板性能要求逐步提高，出现真空层压技术和真空层压机。　　1．真空层压机　　覆铜板热压成型压力越大，产品内应力也越大，导致产品翘曲度也较大，热压过程中流胶偏多，也影响产品诸多性能。真空层压法的出现，使产品成型压力大大降低。真空层压法分抽压法及舱压法。　　（1）真空抽压法　真空抽压法有逐层抽压法和真空袋法，这都是早期做法，现多为真空室抽压法（见图7-5-1）。 　　①逐层抽压法　将托板及盖板加大，在叠合后，在托板与盖板之间放入耐热有弹性密封材料（留有抽气口），将其送入压机以后边对其抽真空，同时升温升压进行层压［见图7-5-1（a）］。　　②真空袋法　将每一叠合套上耐热耐压袋（留有抽气口），然后将其推入压机中，对其抽真空同进升温升压进行层压［见图7-5-1（b）］。采用真空袋法优点是原来工模具都不用改变，操作过程比较简单。　　③真空室抽压法　由于上述两种操作都比较烦琐，所以出现了将整台压机四周密闭，留门作进出物料及设备维修用的真空压机。门有上开式、下开式，也有侧开式。这种压机结构比较简单，操作比较方便，因而得到广泛应用〔见图7-5-1（c）〕。　　（2）舱压法　产品层压是在一个大型圆柱体型卧式大钢罐中进行，卧式钢罐称为压力舱（见图7-5-2舱压法示意图），留有进出物料的门。待压的“叠合”安放在一块装有抽气管的承载盘上，用一块粗厚的毯状织物先将叠好的“叠合”覆盖住，再用不透气、耐热的塑胶袋套在其外面并将其密封，留有抽气口。将装有“叠合”的承载盘推入压力舱，可以同时推入由不同尺寸，不同规格材料组成的“叠合”。将压力舱门密闭后，在对承载盘进行抽真空同时，也往压力舱中通入高温高压二氧化碳或氮气（作为加热介质，也是压力介质），对待压制品进行热压。压力舱内设有循环风扇，以使舱内各处温度均匀。 　　舱压法与层压机最大区别在于，层压机是采用垂直上/下机械挤压式，而舱压法压力则来自气体。　　舱压法最大优点：由于压力是来自气体，各个方向压力都是相等的，因而不会出现机械压力上/下挤压式所出现产品四周流胶较多，而