spc培训(精品教本).pptVIP

* 绘制的数据在 Excel 工作表中: CCVar.xls. * 估计总体标准差的公式列在了这一页. 这是由使用常数表中的因子d2得到的. 总体的标准差没有用在控制图中. 控制上下限是根据组内偏差的平均值来计算的. 工艺能力分析 (将总体偏差与规格上下限进行比较)要求用总体的标准差. 根据公式和给定的常数项可计算出工艺能力. * * 控制上下限是基于过程自然变化得来. 它们反映实际正在发生的事，而不是我们所希望发生的. 在均值图中, 图形上的点代表数据的平均值. 规格通常应用在单点项上, 不是各项的平均值上. 因此, 规格上下限没有画在控制图上. 有些控制图用于单个数据点 (特别是 I 和 MR 控制图, 稍后讨论), 这时过程上下限可以与规格上下限进行比较, 以快速对工艺能力进行估计. 工艺能力可以通过计算长期偏差并与规格限进行比较来较好地确定, 如在测量阶段所讨论的一样. * 作控制图应只有一个目的: 采取行动并改进流程. 如果控制图很长时间内都没有显示失控条件 (OOC), 则去掉该控制图. * 极差图的失控点直接影响了X-杠图的可信度. 如果极差很大或很小, X-杠图的准确性就成了问题. * 解释控制图至关重要. 作控制图是为了解释并由此采取相应措施. 控制图必须加以适当解释才有用. 控制图的规则或检验与起初的Western Electric 规则很相似(几乎一致). * 下列规则摘自Journal of Quality Technology, October, 1984 Minitab也采用之. 检验 1 为最常用的检验. 一个点超过中线三个标准差以外的随机发生机率只有0.3%. 这样的发生几率是随机的可能太低,所以我们必须采取行动. * * 当流程越来越稳定, 可以进行的检验也可以越来越多. 当再也没有超过三个标准差的点存在时,就可以采用更细致的检验. 当流程常在控制限外变化时, 调查是否有十四个点波动价值有限. 黑带有更大的鱼可捞. * * * 有时检验 5 和检验 1都要进行. 有时甚至包括检验 6. 其想法都是为了检查流程是否偏离中心太远. 问题在于每增加一个检验同时也使假警报发生的几率增加了大约~ 0.3%. 如果所有八个检验都要用, 其几率是 2.4%, 即每 50 个就有 1 个. 所以在选择用哪个检验时要小心辨别. 假警报常被理解为真警报而又找不到原因. 这是很容易让人感到挫折的经历. * * 检验 7 可能由于需重新计算控制限或由于极差图变化范围很大所导致.极差图变化范围很大也就是说组内偏差大于组间偏差. 这可以通过检查极差图加以识别. 高度变化的极差图和变化较小的X-杠图常表明选择的编组不合理. 应重新进行编组以回答这类问题. * ? ? 情形 1 情形 4 情形 2 情形 3 过程控制和工艺能力 过程控制和工艺能力 情形 2 可控 有过多的必须减少的常见原因偏差存在 情形 3 符合要求但是必须减少特殊原因偏差 情形 4 不可控也不可接受 特殊原因和常见原因偏差都必须减少 情形 1 理想的工艺过程 在统计学上可控并且符合客户要求 在 控制中 不在 控制中 符合要求 情形 1 情形 3 不符合要求 情形 2 情形 4 过程能力指数 所谓过程的短期能力是指过程仅受随机随机因素影响时其输出特性波动的大小，是过程的固有能力。 而长期能力是过程在较长时间内表现出的过程输出波动的大小，此时过程不仅受到随机因素的影响，而且还受到其他因素的影响。 由于短期数据仅含正常波动（随机波动）的影响，所以短期标准差σ st较小。 长期数据不仅含正常波动，还含有异常波动的影响，所以长期标准差σ lt较大。 过程能力指数：Cp ， Cpk 过程绩效指数：Pp， Ppk 过程能力指数 过程能力指数： Cp=T/6σ st ， Cpk＝Min{(USL-u)/3 σ st , (u-LSL)/3 σ st } 过程绩效指数： Pp=T/6σ lt ， Ppk＝Min{(USL-u)/3 σ lt , (u-LSL)/3 σ lt } 一般而言， 短期的过程波动小于长期的过程波动。 短期的过程能力大于长期的过程能力。 Cpk=Ppk+0.5 OCAP OCAP的益处 OCAP的定义 OCAP的构成 OCAP的优点： 处理问题标准化 操作工快速、实时（Real－time）做出反应 便于分析、改进过程，消除异常原因造成的误差 OCAP OCAP的定义： OCAP=Out of Control Action Plan =失控行动计划 ＝处理失控情况的操作指南流程图 OCAP 构成： 问题＋行动＋终结原因 OCAP 预防与检测 预防与检测