塑料成型工艺与模具设计（第3版）项目3-1分型面的确定浇注系统的设计.ppt

三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 成型塑料制件—灯座（如图2-1所示），结合项目2训练，继续完成以下内容： ① 确定型腔数及布置； ② 选择分型面； ③ 设计浇注系统； ④ 设计排气系统； ⑤ 设计引气系统。 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 1. 确定型腔数及布置 根据前面塑件结构工艺性分析结论：灯座为薄壁塑件、深腔类塑件、需三向或四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常只能采用一模一腔。型腔布置在模具的中间，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。因此无须对型腔数目进行计算。 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 2．选择分型面 图3-38 分型面的选择 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 3．浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据项目2任务4计算结果（如表2-23所示）可得XS—ZY—500型注射机喷嘴的有关尺寸。 喷嘴球半径：R?=?18?mm，喷嘴孔直径：d?=?5?mm。 根据模具主流道与喷嘴的关系：R?=?R0＋(1～2) mm， d?=?d0?+?0.5?mm。 取主流道球面半径：R?=?20?mm。 取主流道的小端直径：d0?=?5.5?mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为??=?2°～6°，表面粗糙度Ra≤0.4 μm，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r?=?3?mm的圆弧过渡。 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 3．浇注系统的设计 （2）分流道的设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，塑件原料选用黏度较大的PC，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本任务从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。 查表3-2 ，按截面积相等折算后分流道半径R?=?6?mm，分流道长度取决于浇口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 3．浇注系统的设计 （3）浇口设计 ① 浇口形式的选择。 综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口（多点进料）形式。 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 3．浇注系统的设计 （3）浇口设计 图3-39 点浇口尺寸 ② 进料位置的确定。根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件底部。 ③ 浇口尺寸的确定。 查表3-3可知点浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸点浇口直径d?=?1.2?mm，长度l?=?1.5?mm，内圆锥锥角?1?=?6°，内圆锥与浇口过渡处R?=?2?mm。依次设计浇口尺寸如图3-39所示。 4．流动比的校核 查表2-25得灯座塑件成型注射压力80～130MPa，查表3-5可知塑料PC的极限流动比??=?120～150 三、任务实施 （一）基本训练—灯座模具设计初步 4．排气和引气系统设计 由于该塑件整体较薄，排气量较小，同时，采用点浇口模具结构，属于中小型模具，可利用分型面间隙排气。塑件中部有4个高2.2?mm，长11?mm的内凸台，需采用抽芯机构，底部有2?×??2?mm、?12?mm 3个通孔，因此可以利用推杆、活动型芯、活动镶件与模板的配合间隙进行排气，其配合间隙不能超过0.04?mm，一般为0.03～0.04?mm。 该塑件虽然属于薄壳深腔类塑件，但塑件底部有2?×??2?mm、?12?mm 3个通孔，在开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需要设计引气系统。 三、任务实施 （二）能力强化训练—电池盒盖模具设计初步 成型塑料制件—电池盒盖（如图2-46所示），结合任务2训练，继续完成以下内容： P120-122 ① 确定型腔数及布置； ② 选择分型面； ③ 设计浇注系统； ④ 设计排气系统； ⑤ 设计引气系统。 建议自学并完成相应连续作业 * 　 热流道注射模在每次注射成型后，只需取出制品而流道的料不取出，让流道里的料始终处于一种熔融状态，实现了无废料加工，大大节约了塑料，并且有利于成型压力的传递，保证产品质量，缩短成型周期，提高了劳动生产率，同