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大排量螺杆泵采油技术存在问题及对策 　　摘要:本文针对大排量螺杆泵井杆、管磨损的问题，分析了杆、管磨损的主要原因是由于螺杆泵在运转过程中油管弯曲、工作参数不合理及转子离心惯性力和倾倒力矩产生的杆管接触载荷造成的。在此基础上，提出了优化下泵参数、杆泵优化匹配及全井扶正技术降低杆、管磨损发生几率的技术对策，并通过现场应用见到了良好的效果。 　　关键词:大排量；螺杆泵；杆管磨损；对策 　　一、大排量螺杆泵井杆管磨损情况统计 　　截止到2006年12月底，大庆油田共有大排量螺杆泵197口，仅在采油六厂在用井数就达到154口。2005年1月1日至2006年12月30日采油六厂大排量螺杆泵共检泵83口井，其中因杆管磨损原因检泵的有65口井，分别占检泵井数和总井数的78.3%及42.2%；其它原因检泵的有18口井，分别占检泵井数和总井数的21.7%及11.7%。从统计数据可以看出，杆管磨损是造成检泵的主要因素。为了治理杆管磨损，下面就产生杆管磨损原因进行分析。 　　二、磨损原因分析 　　首先通过统计杆管磨损井，归纳总结出泵型、杆结构、转速与磨损的关系，磨损的特征，找出杆管磨损的规律，再通过理论分析，找到造成磨损的根本原因。 　　（一）磨损井现状调查与分布规律研究 　　1、从磨损区域分析 　　螺杆泵井杆管磨损是从某一深度开始，在该深度以下开始磨损，且越往下磨损越严重。磨损开始的部位中下部居多，中下部开始杆管磨损的井占87.5%。 　　2、从杆结构分析 　　统计磨损井49口，空心杆的磨损率高于实心杆。 　　3、从转速分析 　　统计杆管磨损井48口，按转速分类（表3），从统计结果看：转速小于100r/min的井仅占2.11%，高转速的井磨损率高于低转速井。 　　4、从磨损现象分析 　　一是抽油杆靠在油管壁上，靠一侧磨损，将油管管体磨出裂缝； 　　二是杆和管壁上呈现圆周磨损的痕迹； 　　三是杆体未磨，杆箍处磨损。 　　（二）杆管磨损理论分析 　　1、转子偏心运动 　　螺杆泵的结构特征及转子的偏心运动特征，决定了转子以及与转子相连接的底部抽油杆做偏心旋转运动。转子的偏心在3-10mm。由于油管与抽油杆间的环空有限，如不采取相应的措施，必然会导致底部抽油杆与油管之间的磨损。 　　2、离心惯性力作用 　　由于杆柱的质量中心偏离竖直井筒的几何中心线，在旋转过程中，质量偏心所产生的离心惯性力将使杆柱发生弯曲，当杆柱的弯曲挠度达到油管和杆柱的径向间隙时，杆柱将与油管发生摩擦。 　　旋转杆柱的轴向力是随着井深减少的。在横向力的作用下，杆柱发生弯曲，同时杆柱因弯曲刚度和拉压刚度将产生弹性恢复力，两者平衡时，杆柱弯曲中心线将以稳定的弓形面绕井筒轴线做公转，杆柱横截面将以稳定的转速杆柱弯曲中心线自转。当井较深，杆柱的长度相当大，杆柱弯曲和拉压刚度相对较小，公转和自转的差别可以不区分。即可认为杆柱中心线的弓形面将以地面转速绕井筒中心线旋转。此时在检泵时就会发现杆在管壁上呈圆周磨损的痕迹。 　　由离心惯性力所引起的弯矩[1]： 　　 　　式中MW1―由惯性力引起的弯矩，N?m； 　　n―转速，r/min； 　　ΔL―相邻两扶正器间的一段抽油杆的长度，m； 　　a―与挠曲线变形方程有关的系数； 　　由上式可看出，螺杆泵工作时，离心惯性力所引起的弯矩与转速n和两扶正器的间距?SL的平方成正比。即转速和扶正器间距对弯矩影响大，当转速较高，不安装扶正器或扶正器布置较少时，离心惯性力引起的弯矩也就随之增加，导致杆柱弯曲，增加了杆管磨损的几率。 　　3、油管弯曲 　　一般情况下，对于直井而言，油管发生弯曲主要有两个原因，一是在钻井过程中井筒本身存在着“狗腿”，井筒的弯曲导致油管管柱弯曲；二是目前螺杆泵井普遍采用的支撑卡瓦，由于其坐卡方式（压油管头）决定了油管也会存在一定程度的弯曲。显然，油管弯曲必然会使杆管之间产生接触载荷，从而导致磨损发生。 　　三、措施研究与应用 　　根据以上原因分析，我们针对转速高、过流面积小、杆体、杆箍磨损，管柱弯曲，从三方面研究对策。 　　（一）优化下泵参数 　　为保证螺杆泵能高效、长期正常运转，必须确定合理的下泵参数。从检泵原因分析可看出，要有效的减轻杆管磨损，防止杆断脱，必须降低扭矩、弯矩，减少共振。要达到以上目的，就必须让螺杆泵在中、低转速运行。为此，我们在下泵设计时，根据油井产能，在满足供排要求的前提下，以最低速为目标，选择泵型。因此重新计算了各种泵型中低转速时，对应的实际排量（表4）。按照表4确定泵型和转速，优选大泵，均以最低转速投产。至2005年底优化设计下入101口井，借检泵时机换大泵26口井，平均转速为101r/min。目前这些井均未因杆管磨损、杆断原因造成检泵。