数控车削加工中试切对刀法修改刀偏置时分析应用.docVIP

数控车削加工中试切对刀法修改刀偏置时分析应用 　　摘 要：在数控车削加工中，系统通过控制刀架上某个固定点与刀尖点之间的距离，准确地控制每把刀的刀具轨迹加工零件。理论上，在试切与测量之后所得的对刀参数已经较为精准，但受机床精度及其相应操作模式等的限制，手动对刀的精确程度往往不尽如人意。在不同加工误差下，可通过修改刀具偏置值的方法保证加工精度。 　　关键词：数控车削；坐标系；试切对刀；刀具偏置值 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.18.007 　　数控车床在加工零件的过程中，刀具、工件间的运动模式主要由设定参数确定，为进一步提高加工进度，确定好两者的位置关系，建立相应坐标轴是非常有必要的。通过试切对刀法计算刀尖与对刀参考点之间的距离，保证加工程序的正确执行。在试切加工后，如果出现工件加工偏差，应当根据实际测试参数完成对刀偏值的修正。 　　1 机床坐标系 　　工件制造与机床调整必须以机床的固定坐标系为参照来确定工件的实际坐标，正常情况下不得进行擅自改动。 　　机床零点也被称为机床零点，在机床出厂时，生产商会在其上预留好固定点，这个点就是设置机床坐标系的原点。机床零点能够为确保机床与控制系统的协调性，是机床运动坐标系的原点，一般取卡盘端面与主轴轴线的交点。 　　机床坐标系的坐标轴：机床主轴轴线为Z轴，以刀具远离工件方向为正；工件安装面向平行平面中，与工件旋转轴线为X轴，以刀具远离轴线方向为正。 　　机床参考?c作为机床中重要的固定点之一，其多选择刀具沿着轴向运动的极限点。 　　数控机床通电后，不管刀具位于何处，这是显示屏中给定的相对（增量）坐标参数并非刀架在坐标系中的具体坐标参数，并未建立刀具运动的具体坐标。在刀具已经返回参考点之后，处于纵横方向上滑板的行程限位开关与机械挡块相接触后，就会给数控系统传送相应的电信号，进而由系统控制滑板改变其运动方式，完成回到参考点这一步骤。正常情况下参考点在数控机床出厂时已经建立，一般不用进行调整，在必须调整的情况下，应该选择修改预定参数或是更改挡块位置的方式完成对参考点的修正，在调整后必须重新精确测量并改变相应的机床参数。在实际调整的过程中，需要结合加工零件的实际情况进行修正，如加工同一零件，参考点位置一经确定，不得二次更改。 　　数控车床使刀架中心和机床参考点重合，数控装置通过机床参考点确认出机床原点的位置，建立一个Z轴与X轴的直角坐标系，表示数控系统内部已经建立了真实的坐标系，这个时候显示屏中所显示的坐标参数就是刀架中心在设定坐标系中的具体坐标参数值，该操作步骤也被称之为“回零”。在零件加工之前，必须进行该操作，进而建立起加工工件的真实坐标系。 　　2 工件坐标系 　　工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称“编程坐标系”。零件图样给出后，首先根据被加工零件的几何形状和尺寸，在零件图上设定工件坐标系，按工件坐标系进行编程。其它各项尺寸都以此坐标系中的坐标原点为基准进行标注，确保零件图中任意几何元素在该坐标系中都能够找到对应的位置，进而为刀架运行编程给以轨迹坐标与运动方向。 　　工件坐标系原点，通俗的来讲也就是工件原点、编程原点，该原点也就是编程过程中人为设定的几何参考点。在原点位置确定时，必须满足编程计算简便、数控机床调整快捷、对刀方便的原则，还需要结合加工零件的几何特性。通常情况下，原点需要设置在设计、工艺及精度要求较高的加工工件表面上。一般情况下，车床工件原点处于主轴线与工件两端（任意一端）的交点处。 　　工件坐标系的坐标轴的设置过程中，必须结合工件安装的位置以及加工的方式。通常来说，该坐标系Z轴应该与机床坐标系Z轴相互对应，垂直于工件定位支撑平面，其X需要与坐标系Z轴相互对应，多选用较大工件或切削加工时主要的给进方向。数控车床应取在零件的回转中心处。 　　3 对刀点的确定 　　对刀参考点，也被称之为“刀架中心”，是表明刀架位置的参考点。数控车床回参考点后，使刀架中心和机床参考点重合。 　　刀位点，一般是车刀刀尖上的一点，是编制加工程序时用来表示刀具位置的坐标点。数控加工程序实际上是控制刀位点的运动轨迹来控制刀具的运动轨迹。 　　对刀点，也就是工件加工过程中刀具位置相对应零件相对位移的起点，用来确定工件坐标系与机床坐标系关系，对刀点也常被称之为程序起点，其选择方式较为简单，但需要与工件的定位基准相互联系，以确保机床变成与对到的可操作性。 　　4 试切对刀法 　　工件加工前，必须以对刀的方式确定好机床坐标系与工件坐标系间的位置关系。对刀，就是测量编程原点与机床原点之间的偏移距离，并设置编程原点在以刀尖为参照点的机床坐标系中的坐标，即将参考坐标系通过对刀平移得到工件坐标系。也就是将刀位点置于对刀点上，进而做好建立工件