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数控车削刀具损伤原因及预防对策研究 　　摘 要：根据数控车床加工过程中车刀损伤的表现形式，分析了造成车刀损伤的各种因素。同时，结合几种典型的刀具磨损形态，探讨了造成刀具磨损的主要原因，并阐述了数控车削中硬质合金刀具损伤的原因及预防对策。 　　关键词：数控车削刀具；磨损；裂纹；硬质合金 　　中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：2095-6835（2014）24-0069-02 　　在数控车削过程中，刀具损伤会影响零件的加工精度、质量和效率，严重时还会产生切削振动，导致机床和工件损伤。因此，分析刀具损伤的原因，并采取相应的解决措施，有助于降低生产成本，提高零件的加工质量和效率。 　　鉴于目前硬质合金刀具在数控车床上的广泛应用，笔者就车削刀具损伤的原因及预防对策展开了详细的讨论。 　　1 车削刀具损伤的形式和种类 　　1.1 损伤的形式 　　车削刀具损伤的形式主要是磨损和破损。正常磨损为前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损，对应的示意图分别如图1、图2和图3所示。 　　1.2 损伤的种类 　　车削刀具损伤的种类如图4所示。 　　2 刀具磨损的因素 　　刀具磨损的因素主要有刀具材料、被切削材料、刀具几何角度、刀具刃口强化、切削加工条件、切削液、加工环境、机床的性能和操作人员的技能水平。 　　3 刀具切削刃损伤的分类、形态和机理 　　硬质合金刀具切削刃损伤的分类、形态和机理详见表1. 　　4 刀具损伤的原因及解决对策 　　4.1 切削刃迅速发生微小崩刃 　　原因1：刀片材料选择不当（过硬）。对策：改用韧性高的材料。 　　原因2：断续切割削表面状态不良（凹凸不平，硬物较多），冲击增大。对策：①对刃口倒棱。对已倒棱过的刀刃增加倒棱量，角棱改复合倒棱（对陶瓷刀片特别有效）；②减少车刀的切入角（切深与刀尖半径相近时，增加刀尖半径）。 　　原因3：进给速度过快（刀片的断屑槽型或尺寸与进给不符）。对策：①减少进给，提高切削速度；②适当增加断屑槽的宽度。 　　原因4：积屑瘤粘连脱落现象过于频繁。对策：①倒棱，以增加刀刃强度；②避免60 m/min以下的低速切削，将切削速度控制在120～150 m/min；③在韧性允许的范围内，改用含TiC多的材种或陶瓷材种；④使用不易生成积屑瘤的切削液（特别是在低速切削的场合）。 　　原因5：切削液热冲击大。对策：①避免使用水溶性切削液；②干式切削采用吹气冷却或喷雾冷却方式。 　　原因6：刀片在刀杆上的支撑刚性不够。对策：①刀杆与刀片的结合不可靠（检查不良垫片或刀杆接触部变形或损伤等），逐点检查螺栓是否有磨损或损伤；②将刀杆的悬伸量控制在刀杆厚度的2倍以下（一般刀杆悬伸量在刀杆厚度的1.5倍以下），确保安装面与刀片接触严密，正确拧紧螺丝。 　　原因7：工件刚性不足。对策：①细长工件使用跟刀架；②长工件的热膨胀对顶尖的挤压过大，应作适当调整。 　　4.2 刀具破裂、破损严重 　　原因1：产生上述微小崩刃的扩大版。对策：同上述崩刃对策。 　　原因2：刀片过小（过薄或安装面太小，不稳定）。对策：增大刀片及刀杆的尺寸。 　　原因3：热龟裂剧烈（特别是在钢的大进给断续切削时）。对策：①将刀具材种变为M20～M30的耐热裂纹材料；②切削条件向降低急冷、急热温差的方向改变，以减少反复热冲击。 　　原因4：刀具和工作的夹持稳定度不够。对策：①可采用有2个固定螺钉的刀杆，且先拧靠刀刃前方的一个，以防刀尖上翘；②清理刀杆上螺钉安装面痕处的毛刺；③检查顶尖挤压力是否过大或过小，并作相应调整。 　　原因5：刀刃切入工件中时将机床暂停。对策：①机床功率不足或停电（过载跳闸）时，先停止进给，然后再停止主轴旋转；②如果在切入状态下停车，应松开压紧螺钉抽出刀具，不能硬撬。 　　原因6：磨损过度，超过换刀时间仍在使用。对策：在终期磨损阶段到来之前，即达到正常磨损的80%左右时更换刀片。 　　原因7：操作中车刀坠落或同时抓握几根刀杆使切削刃相互碰撞。对策：与高速钢不同，应作为常识牢记。 　　4.3 前刀面月牙洼磨损发展迅速 　　原因1：刀片材料选择不当。对策：改用切屑亲和性小、耐月牙洼磨损性高的材种，比如金属陶瓷、涂层。 　　原因2：切削速度和进给速度过高。对策：降低切削速度或进给速度。 　　原因3：刃形或工作材质本身使切屑的剪切角太小。对策：①增大剪切角；②选择切屑折弯程度较小的断屑槽。 　　4.4 后刀面磨损发展迅速 　　原因1：刀具材料选择太软（或过黏）。对策：改用更硬（降低韧性）的刀具材料。 　　原因2：对于使用的刀具材料来说，切削速度过快或切削面积太大（刀尖温度上升过快）。对策：①降低切削速度；②刀具材种变化与上一项相同。 　　原因3：刃口前