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支撑板注射模设计 　　摘要：通过对工件的结构及成型工艺的分析，初步选定注射成型机的型号，并确定其注射模具的基本结构，然后对模具总体结构进行设计，包括型腔的数目和配置，分型面的选择，浇注系统的确定，成型零件的结构和尺寸的确定，脱模顶出机构和侧向分型机构的设计等。 　　关键词：成型零部件；注射模；分型面 　　中图分类号：TG162.4 文献标识码：A 　　1 设计背景及目的 　　如图所示为支撑板的三维视图，材料为PVC，精度等级为一般精度（5级精度），生产批量为大批量。 　　 　　2 设计说明书 　　2.1 产品工艺性分析 　　零件壁厚基本均匀，所有厚度都大于塑件的最小壁厚0.8mm，注射成型时应该不会出现填充不足现象。塑件侧壁有两个型孔，故注射成型模应具有侧抽芯机构。 　　2.2 初选注射成型机的型号和规格 　　初选额定注射量在125 以上的卧式注射成型机型号XS-ZY-125 　　2.3 注射成型的基本过程 　　注射成型是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）防入料筒中，经过加热熔化，使之成为高粘度的流体-称为“熔体”，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 　　2.4 确定模具的基本结构 　　经过分析可知，该塑件成型是必须采用侧向外抽芯，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射成型模和双分型面注射成型模。 　　方案一：单分型面注射成型模型腔在定模上；主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件和浇注系统流道内的凝料一起留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑料和流道里的凝料，可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口等。该类模具采用的侧抽芯机构一般是斜导柱抽芯机构（斜导柱在定模，滑块在动模）、斜滑块抽芯机构、弯销抽芯机构和斜导槽抽芯机构。 　　单型腔注射模的优点：塑件的形状和尺寸始终一致，如生产的塑件要求很小的尺寸公差时，采用单型腔注射模具也许更适合；单型腔注射模具只须根据一个塑件调整成型工艺条件，所以工艺参数易于控制；单型腔注射模具的推出机构、冷却系统和分型面的技术要求，在大多数情况下均能满足而不必综合考虑；单型腔注射模的制造成本低，周期短。 　　方案二：双分型面注射成型模。它从不同的分型面分别取出塑件和流道内的凝料，又称三板式注射成型模。与单分型面注射成型模相比，三板式注射成型模增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单行腔和多行腔模。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板与定模板做定距离的分开，以便取出这两块板之间的流道内的凝料，而利用推板或者是推杆将型芯上的塑件推出。适合的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口等。该类模具采用的侧抽芯机构一般是斜导柱在定模，滑块在动模或者是斜导柱在动模，滑块在定模的斜导柱抽芯机构，脱模是还必须有顺序脱模机构，模具结构比较复杂。 　　多型腔注射模具的优点：对于长时间大批量生产而言，更为有益，可提高生产效率，减低塑件成本；对于大多数小型塑件，多采用多型腔注射模具。 　　该塑件为支撑板，外表有明显的熔接痕迹，考虑到模具的结构应尽量简单，成本尽量要低，故采用侧浇口。 　　综上所述，选择单分型面注射模，侧浇口进料，采用斜导柱在定模滑块在动模的斜导柱抽芯机构，并且为推杆一次顶出。 　　2.5 模具结构方案设计 　　当所有的型腔不是在同一时间充满的时候，是得不到尺寸准确和物理性能良好的塑件的。为此必须对浇注系统进行平衡式的布置。模具闭合时模具型腔与型芯相接触的表面叫分型面。为了便于脱模，分型面的位置应该设在塑件断面尺寸最大的地方。分型面的位置还要不影响该制品的外观。据该塑件的结构特征，选定水平分型面。注射机喷嘴的直径为4mm，喷嘴球面半径为12mm,则有上端直径=5mm，主流道球面半径=14mm。本模具采用Z型冷料颈，本塑件的形状较简单，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为矩形分流道。采用截面为矩形的侧浇口，初选尺寸为5mm×1mm×2mm,试模时修正。在此，我们选用最简单的整体压入式浇口套。 　　该支撑板塑料模采用的是瓣合式凹模，由凹模型腔和滑块组成。型芯用台阶方式固定。本模具选用推杆一次顶出机构，选用复位杆复位机构。根据推杆布置许可空间，每个制品布置8根推杆，共16根。推杆直径为6mm。采用Z型拉料杆，公称直径为φ16mm。为确保塑件顶出时能够完全脱模，顶出距离一定要大于塑件在脱模方向的距离16mm。该模具侧抽芯机构为斜导柱在定模，滑块在动模的斜导柱抽芯机构，且其动力源来源于注射机的开模力，即为机动