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浅析运用凹坑理论处理在用压力容器裂纹缺陷方法 　　摘 要：本文对一单位使用的储罐进行磁粉探伤检验，通过对其存在问题的分析及解决办法的阐述，简要介绍了在用压力容器检验中进行凹坑缺陷无量纲参数G0的计算的方法。 　　关键词：裂纹；凹坑缺陷；无量纲参数G0 　　2006年5月，对某使用单位的储罐进行磁粉探伤检验中，发现筒体纵焊缝内表面熔合线附近有一处表面裂纹，打磨消除裂纹后，运用TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》（简称《容检规》），对此凹坑缺陷进行安全状况等级评定。 　　以下就如何运用凹坑理论来判断打磨后的凹坑是否允许存在进行一些探讨。 　　1 容器基本情况 　　该容器为卧式，其结构如图1所示。容器的设计压力为1.77MPa，最高工作压力为1.63MPa，设计温度为50℃，腐蚀裕度为1.0mm，内直径为2400mm，长度为12086mm，主体材质为16MnR，筒体厚度为16.0mm，封头厚度为18.0mm，工作介质为液化石油气。 　　该容器于1993年3月制造，1993年10月投入运行，一直按期进行全面检验。 　　本次检验依据《容检规》、《质量手册》及“检验方案”进行，在对容器的焊缝内表面进行磁粉探伤时发现一处表面裂纹，如图2所示，打磨消除裂纹后，形成一个凹坑，经过硬度测定和金相分析确认该处材料未发生劣化现象。但是外观检查发现此处存在对口错边和强力组装现象。 　　2 裂纹的形成原因 　　在拉应力和特定腐蚀环境联合作用下，金属构件发生的脆性开裂的过程称为应力腐蚀开裂。裂纹一般发生在焊缝区域和冷作加工区。进一步研究表明，主要是由于在这些部位存在淬硬组织、形变硬化以及残余应力，使得焊缝区域硬度过高所致。从检验情况、制造质量和使用情况分析，裂纹的产生既有使用不当造成的，也有制造时遗留下的。检验过程中发现的裂纹属于典型的焊趾裂纹，焊趾裂纹起源于母材和焊缝的交界处，是明显应力集中的部位。而且此处存在对口错边和强力组装的情况，有可能产生比较大的拘束应力。该储罐曾经盛装过硫化氢严重超标的液化石油气，时间长达几个月。当硫化氢的浓度增加时，电离出的H+在金属表面放电产生氢原子，氢原子扩散进入钢中，在钢的内部聚集形成过饱和的氢，过饱和的氢能够在钢中显微孔隙中形成分子氢，氢压升高到大于临界值就会产生裂纹。只要硫化氢介质不断地补充，经过足够长的时间，就容易产生应力腐蚀裂纹。也就是说该裂纹的产生的原因应该是，在拉应力和腐蚀介质共同作用下，在一定的时间周期内，产生的应力腐蚀裂纹。对于含硫化氢环境中引起的应力腐蚀，如果控制硫化氢的浓度在极限浓度之下，就控制了进入钢中的原子氢的量，就会使得钢中氢浓度在一定条件下不能达到极限浓度，氢压达不到临界值，因此就可以防止应力腐蚀裂纹的产生。也就是说，在储罐使用的过程中，严格控制液化石油气中硫化氢的浓度，使其小于规定值，是避免产生应力腐蚀裂纹的非常重要的因素之一。 　　由于应力腐蚀裂纹的复杂性，而且影响的因素很多，涉及的学科也很广。所以，真正搞清楚应力腐蚀开裂的原因还有很多疑难问题需要进一步解决。 　　3 安全状况等级评定 　　根据《容检规》第四十条，内、外表面不允许有裂纹，如果有裂纹应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需要补焊的，不影响定级。裂纹打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范围内，则该凹坑允许存在。否则，将凹坑按其外接矩形规则化为长轴长度，短轴长度及深度分别为2A（mm），2B（mm）及C（mm）的半椭球形凹坑，计算无量纲参数G0，如果G00.1，则该凹坑在允许范围内。 　　凹坑尺寸如下表所示： 　　首先，确认裂纹打磨后形成凹坑的深度是否在壁厚余量范围内。 　　假定下一检验周期不超过5年，考虑到内壁腐蚀，保守估计年腐蚀速率为：0.1mm，则下一周期均匀腐蚀量C2=0.5mm。16MnR的许用应力[σ]=163MPa。焊缝系数φ=1.0。 　　最高工作压力Pc=1.63 MPa。内直径Di=2400mm。 　　校核厚度：δ校=[PC×Di/（2×[σ] ×φ-PC）]+C2 　　=[1.63×2400/（2×163×1.0-1.63）]+0.5=12.56mm 　　凹坑底部厚度δ计算： 　　δ=δ实测-δ深度=16.0-5.0 =11.0mm δ校 = 12.56mm 　　由上述计算结果可知，凹坑深度超过了壁厚余量，凹坑不能存在。因此，还必须按《容检规》计算无量纲参数G0，评定凹坑是否在允许范围内。 　　根据《容检规》，进行无量纲参数G0计算的凹坑，应当满足8个条件，逐条分析如下。 　　（1）凹坑表面光滑、过渡平缓，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷；消除裂纹，且经修磨后，对凹坑表面，底部及周围一定范围内，进行了外观检查，磁粉探伤和超声波探伤，确