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模具制造影响因素与应对策略研究 　　摘 要：模具是工业生产的基础，在国民经济的发展与人们的日常生活当中发挥着巨大的作用。模具制造过程是工业生产技术的关键。在进行模具制造的过程当中，加工工艺、材料的选择及热处理后的切割加工等都会影响模具制造的最终效果。为保证模具制造的质量，就有必要分析模具制造的相关影响因素，并提出有效的解决措施。本文简单介绍的模具制造，分析了模具制造当中的影响因素，并提出了具针对性的应对策略，以为提高加工质量、延长模具使用寿命提供若干建议。 　　关键词：模具制造；影响因素；应对策略 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.07.009 　　0 引言 　　当前模具制造当中常用的方法主要有机加工和电加工两种，但因模具形状复杂，要求较高尺寸精度，再加上某些模具的制造需使用特殊材料等原因，致模具加工工艺较为复杂。在进行模具制造的过程当中，若加工工艺使用不当，材料选择不合理，就极易使得模具在经热处理后发生变形或是出现裂纹等，降低模具的制造水平和质量。本文就模具制造当中会引起模具制造质量的原因进行分析，并提出了有效解决策略，以保障模具制造质量，延长模具使用寿命。 　　1 模具制造概述 　　模具，即各种模子和工具，其是工业制造顺利进行的基础。进入现代化社会，批量化的工业产品均有严格的标准及质量要求，在这种情况下，模具的制造必不可少。模具包括锻造、冲压、铸造及塑料四种，其中塑料模具是伴随塑料的发明而广泛应用于模具制造当中[1]。因其廉价、便捷，其在模具制造中的使用量迅速增长。据相关调查研究，我国塑料模具占模具行业市场份额的1/3。相比于金属模具，塑料模具的成本较低，且使用方便，再加上塑料成型技术的不断发展，现塑料模具已逐步取代传统模具，在模具制造当中发挥着越来越重要的作用。 　　2 模具制造的影响因素及应对策略 　　2.1 选择恰当的加工工艺 　　2.1.1 车削加工时确定适宜的进给量 　　在加工模具型腔或是凸模圆角部分时，因进刀过深常会导致粗刀痕的出现，使局部应力严重集中，在完成模具制造后，经淬火加工表面出现微裂纹，在反复使用的过程当中，裂纹会不断扩大，最终致凸模断裂。因此，在进行模具加工时，针对冲模，在进行粗加工后应预留小余量的加工进给量以供后期半精加工及粗加工使用，以免因粗刀痕的产生而出现微裂纹，保障模具质量及使用寿命。通常地，精加工中车削加工进给量可为IT6-IT8，半精加工Ra值约为1.6pm，以确保模加工精度[2]。 　　2.1.2 磨削工艺的确定 　　磨削加工主应用于加工金属，会导致模具的使用年限严重下降。进行磨削加工的目的在于使得表面比变得更加光滑。但在进行磨削加工时，若砂轮的锋利度较差，模具表面就极易产生裂纹，若冷却不足，还会因模具表面摩擦力加大而导致外层氧化严重，降低模具的耐磨性和耐腐蚀性。另，在对模具型腔表面进行研磨?r，若磨削速度控制不合理，或是冷却时间不够，也会导致表面因摩擦过大需产生软化情况，降低模具的硬度。同时，还会因残余应力的作用而导致模具的抗疲劳能力下降。为此，在进行磨削加工时，可采取以下方式，以保证模具加工表面的粗糙度及精度：第一，选择砂轮时应尽量选择具强切削能力的粗砂轮，或是选择粘结性较差的砂轮；第二，进行1-2次的砂轮空走；第三，减少磨削进给量，并选择适宜的冷却剂，以获取良好的冷却效果。此外，在进行平磨后，可再次进行退磁处理，以免切割操作加大工件内部应力。 　　2.1.3 电加工工艺的选择 　　电加工工艺的选择包括两方面：一方面是程序起点位置及切割路线的选择；另一方面是穿丝孔位置及大小的确定。在对工件进行切割加工时，内部应力释放会引起工件变形，而程序起点位置及切割路线的选择又会极大的影响内部应力的释放，因此，程序起点位置的选择及切割路线的合理制定至关重要。合理选择程序起点位置并制定恰当的切割路主要是为应尽量维持工件内部应力的平衡，以免工具材料因夹具作用受不合理切割路线的影响而出现变形，降低切割表面质量。具体的，在进行加工时，应注意以下几点：第一，对凸模零件进行加工时，因切割顺序为由外至内，坯件材料被割断会极大的破坏内部应力平衡，致材料产生裂纹或发生变形。为此，应尽量避免自坯件外部切入，而是自坯件预留的穿丝孔切入。第二，切割工件的装夹应由原来的2点式改为单点式，以为切割变形提供足够空间，避免装夹方式影响切割变形，从而减少对成型部分的影响。另，在进行切割加工时，要自与工件夹具原理相同的方向着手，避免过度靠近夹具。加工起点应设置于表面平坦、加工操作便利、工具拐角等工具表面，以免因切割切痕而加大裂纹产生的风险。第三，实施热加工时，因模坯表面的冷却速度明显快于内部，这种速度差异会导致模坯金相组织产生差异，在内部应力的作用下，加工对象