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论机械加工质量控制问题思考 　　摘要：制造企业在发展过程中对机械加工精度要求是非常高的，而且，要对机械加工精度的概念和内容进行掌握，这样能够更好对机械加工质量进行控制，同时，要对机械加工过程中出现的误差情况进行很好的分析，提高加工的精度，同时也能在工艺措施方面进行改进。本文首先介绍了机械加工的精度，然后阐述了机械加工过程中影响精度的因素，最后提出一些建议来减少加工过程中的精度缺乏问题，提高机械加工工艺。 　　关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺 　　前言 　　机械加工精度指的是，经过机械加工后的零件与其最初设计的相似度，包括了很多的参数，例如尺寸、外形和位置等等，是否符合工艺规定的要求。这种加工后和原设计之间的差距我们称之为误差。误差越小则说明，加工后的零件和原设计越相近，也就是精度越高，相反则精度越低。在精度参数中有三个最关键的内容：尺寸精度、形状精度、位置精度。顾名思义，尺寸精度是指加工后的零件与理想零件尺寸的差距；形状精度则是形状的差距；位置精度是零件有关表面的实际位置与理想差距。再实际生产当中，我们不可能保证每一个零件都达到理想状态，也不可能让每一个零件都完全的一样，这些零件都会受到各种因素的影响，进而产生细微的差别，这些差别通常都会有一个范围，这个范围就是我们允许的误差范围。为了满足工艺需要，我们应该要克服各方面的因素，尽量的提高零件加工过后的精度。 　　一、机械加工产生误差的原因分析 　　1、机床的几何误差。机械加工过程中对工件零件的加工成形都是依靠机床来实现，也就是说机床的精度就直接影响了工件的加工精度。主轴回转误差、导轨误差和传动链误差是对机床制造过程中影响工件精度比较重要的几个因素。机床的长期使用会在使用中造成磨损，这些磨损就会逐渐降低机床的精确度。 　　（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。 　　（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。 　　（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 　　2、刀具的几何误差。机械加工中刀具也是造成误差的一个因素，不同的刀具产生的误差也不同，因此加工精度也不一样。定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具是影响加工精确度的主要因素。夹具的作用是为了让工件能够和刀具、机床之间处于一个正确的角度位置，所以也是造成机械加工过程中精度影响的一个重要方面。 　　3、定位误差。一是基准不重合误差。机械加工过程中是依照设计图来进行一个确定工件表面尺寸和位置的确定，这些定位称之为设计基准。工序图中也有工序基准，是用来确定本工序被加工表面在经过加工后的尺寸和位置，称为工序基准。在机床上进行加工时，如果选取的定位基准和设计基准之间有差异，不能重合，那么加工后的工件就会出现误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上用来定位的元件在制造之初就存在着一定的误差。工件定位面和夹具定位元件共同构成的定位副，正是因为定位副本身就不可能是百分百精确的，所以如果定位副的精度很低，对于加工后的工件精度会带来很大的影响。 　　4、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中工件自身的刚度如果不符合要求，在经过机床、刀具和夹具的切割之后，就会产生形变，这些形变都是因为自身的刚度要求不够所造成的，而这些形变就是影响精度的一个重要因素。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。因为机床的零件非常多，所有至今为止没有一个很有效的来计算机床部件刚度的方式，当前主要都是采用实验方法来进行机床部件刚度的测量。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。 　　5、工艺系统受热变形引起的误差。机械加工过程中会因为各种因素导致热量的产生，由于热量传导使得工艺系统受热变形的情况属于精度误差的普遍现象，有超过半数的工件误差都是因为这样的原因所导致的。加工过程中机床、刀具、工件他们之间会因为各种因素产生热量，并且进行传导扩散，影响了精度。 　　6、调整误差。机械加工过程中的误差不可避免，所以为了进行工艺精度的提升，常常会有一些精度调整工作，这在每一个工序中都会或多或少的存在。但是因为调整本身的精度也不是百分之百的精确的，因此当机床、刀具、夹