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锻压设备构件生产中工艺优化措施 　　【摘 要】 金属锻造在机械加工中占有越来越重要的位置，是涉及到国计民生的基础行业。在飞速发展的过程中要不断提高金属锻造技术水平和工艺水平。本文主要利用空心钢锭制造筒形件锻造工艺进行有效的分析，以说明锻压设备构件生产中的工艺。 　　【关键词】 锻压设备构件；生产工艺；锻造 　　大型筒体锻件是火电、核电、石化、煤化工以及航天航空压力容器中的关键部件，为了保证大型筒体锻件的质量，成品锻件必须经过严格的超声波探伤和外观尺寸检测。生产实践表明，在空心钢锭的铸造过程中，钢锭内部的各种冶金缺陷是不可避免的，即使是采用目前国际上最先进的双真空冶炼技术。因此，必须通过锻造的方法消除空心钢锭内部的偏析、孔洞、疏松等铸态缺陷，由于空心钢锭特殊的原始组织结构，不能采用冲去心部缩孔、夹杂等方法来消除内部缺陷，所以，不能简单的套用传统的锻造工艺，应结合空心钢锭缺陷特点选用合理的锻造工艺组合及参数，使成品锻件能达到组织致密性、晶粒细化的要求。国内在大型筒体锻件方面主要采用普通的实心钢锭来生产，其制造工艺流程是：倒棱下料压钳口―粗镦切除水冒口―镦粗冲孔―芯棒拔长―芯轴扩孔―精锻。用这种方法制造，工序多，火次多，内部组织缺陷多，成形质量不易控制，外部尺寸余量大，钢锭的利用率低；采用空心钢锭制造大型筒体锻件可以省去镦粗冲孔两道工序，具有节能、节材、短流程、提高现有设备加工能力等优点，因此空心钢锭非常适合用于大型筒体锻件的制造。 　　一、利用空心钢锭锻造筒体锻件的工艺方案 　　利用空心钢锭制造大型筒体锻件，可以查到的工艺很少，且很笼统，多数都是套用传统的实心钢锭制造筒体锻件的工艺，认为空心钢锭成形以直接芯轴拔长加马杠扩孔成形为主。对于工作环境复杂、严峻的大型筒体锻件只通过拔长加扩孔成形，轴向性能不能够保证即轴向锻比不够。利用空心钢锭制造大型筒体锻件工艺方案大致有两类。（1）对于普通的大型筒体锻件可以采用直接芯轴拔长加马杠扩孔成形。（2）对于各向性能要求较高的大型筒体锻件采用扩孔开坯加???复镦拔（或镦扩）和最终扩孔成形。 　　选用一重制造的30t空心钢锭进行缩比模拟，对其尺寸略有改动，使其尺寸满足H/t=1.5，D/t=3。模拟尺寸如图1所示。 　　二、开坯锻造工艺的确定与芯棒直径的选择 　　空心钢锭开坯锻造工艺应选择拔长或扩孔。钢锭在芯轴拔长过程中，靠近外表面的为大变形区，靠近内表面的为小变形区，因此，最终凝固点的缺陷不会产生明显内移，有利于将缺陷和夹杂控制在壁厚中间，在车削加工后缺陷和夹杂不会暴露于内表面。拔长对径向空洞缺陷的锻合能力不强，若开坯过程采用芯轴拔长，很可能不能锻合缺陷或锻合缺陷所需要的变形量较大。由于芯轴拔长是一种减小空心毛坯外径而增加轴向长度的锻造工艺，用于锻制长筒类锻件，芯轴拔长若采用较大的变形会导致H/t增大较多，H/t太大则容易导致后续反复镦拔（扩）的镦粗变形产生凹陷，降低许可压下量，不容易与反复镦拔（扩）的拔长（扩孔）工艺衔接。 　　马杠扩孔是减小毛坯壁厚而增加锻件外径的工艺。扩孔锻合壁厚中间缺陷的能力比较强，但是扩孔芯棒选择不合适会导致缺陷内移，后续机加工后缺陷会暴露于内表面，导致锻件报废。开坯锻造时扩孔芯棒应该在满足不使缺陷剧烈内移的前提下尽量提高扩孔效率。为了研究不同芯棒直径对空心钢锭截面变形的影响，本文选用四组不同直径的芯棒进行扩孔模拟，空心钢锭内径为d=400mm，芯棒直径分别为120mm、200mm、280mm、360mm即芯棒直径分别为内径的30%、50%、70%、90%。 　　数值模拟结果可以看出，随着芯棒直径的增加，锻件截面的变形区逐渐扩大，在70%-90%之间时可以看出变形覆盖了整个截面，由于壁厚中间部位分布有空洞、疏松和微裂纹等铸态缺陷，因此该部位的充足的径向压应变变形将有助于压实钢锭疏松、锻合空洞、打碎粗晶。由图可知芯棒直径较小时内孔变形剧烈，靠近上砧处无法得到充分变形，这会导致处于壁厚中间部分的缺陷强烈内移，后续机加工后缺陷、夹杂会暴露于内孔表面，导致锻件报废，因此，增加芯棒直径有利于扩孔工艺的进行，但芯棒直径也不宜与内孔直径过于接近。芯棒直径较小时变形主要集中在靠近内孔处，芯棒直径较大时，变形分布比较均匀。对于扩孔工艺来讲，较小的芯棒直径的扩孔效率高，但是较小的芯棒由于变形时局部变形剧烈会导致最终锻件内孔有梅花状凹陷，给后续的工艺带来不便，另外从扩孔时芯棒的强度考虑，芯棒直径不应过小，芯棒直径至少大于50%d，从变形时的应变分布和扩孔效率方面综合考虑，开坯锻造时芯棒直径应控制在内径的70%左右，因此，实际生产中，是否需要更换芯棒的判断条件是保证芯棒直径约为内径的70%且不低于内径的50%。 　　三、扩孔开坯各工艺参数的确定 　　圆筒形锻件在进行芯轴