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重油催化二车间基于风险检测技术应用 　　摘 要炼油厂重油催化二车间2008年10月份对本装置静设备和管道进行了首次RBI风险检测。针对这次“RBI”风险评估报告给出的结论,本文进行分析;结合装置设备在实际生产中运行状况提出修正建议,以保证基于风险的检测(RBI)技术充分发挥作用,从而提高整个装置的管理水平。 　　关键词腐蚀流;设备的故障率;设备的寿命周期;RBI风险评估 　　中图分类号F273.4文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)031-0094-01 　　 　　大庆石化重油催化二车间于2008年8月份装置改造检修期间对静设备和管道进行了全面检验检测。10月份进行了RBI风险评估。对本装置219台静设备和503条主要工艺管道进行了定性分析。分析结果表明:该装置有9台静设备处于高风险,高风险设备占设备总数的4.1%,有21台静设备和72条管道处在中高风险区域,中高风险占设备与管道总数的9.6%和14.3%。分析认为主要的损伤模式为减薄、应力腐蚀开裂、外部腐蚀等,主要损伤机理有高温硫腐蚀、湿硫化氢应力腐蚀开裂、保温层下腐蚀等,根据定量风险分析制定了全面活在线检验方案做为我们以后制定检验计划的依据.提高设备管理水平降低风险。 　　1装置工艺介质危害性和操作条件分析 　　RBI风险评估报告经过对装置物流介质的分析列出物流的危害等级和导致严重燃爆性及健康性后果的设备及管道.主要集中在稳定系统和反应系统的反应器.但并未将分馏系统的分馏塔及其相关的附属设备列入其中.此次将分馏塔顶油气分离器D-201列入高风险设备(含H2S:0.1%,湿硫化氢应力腐蚀开裂敏感中,材质:20R)。而由分馏塔顶C201(操作压力:0.18MPa,操作温度108℃,材质:20R)→分馏塔顶油气低温热水换热器E203→分馏塔顶空冷器EC201→分馏塔顶后冷器E209→分馏塔顶油气分离器D201(操作压力:0.12MPa,操作温度40℃,材质:20R)系列设备及管道组成的分馏塔顶冷后系统均存在H2S含量高,湿硫化氢应力腐蚀开裂敏感中的可能。由C201检测报告可以看出C201中上部存在筒体减薄(中上部20-21mm,中下部24mm左右,下部28mm左右)。由此我们认为分馏塔顶冷后系统附属设备及其相连管道以及C201均应列入高风险设备。而报告中只对分馏塔中下部的回炼油线列入中高风险等级。我们认为在对设备及管道做风险测评时,应同时考虑相同系统的多台设备在物料组成基本相同的情况下,操作条件相近的情况下是否存在同样的失效机理,而不是只对单台设备进行评估。 　　此次RBI风险评估报告将含有液化气介质的稳定系统的5台设备,气压机系统1台,气分系统2台设备列入高风险。提醒我们对盛装主要介质为液化气介质的设备在今后制定年度检验计划和全面检验计划时要作为重点考虑对象。由于主要损伤机理有高温硫腐蚀、湿硫化氢应力腐蚀开裂。在日常生产中多注意含有腐蚀性介质的易燃易爆物料在操作参数的变化时、原料组成中S含量增高时是否加速了对设备腐蚀速度的可能。 　　2根据设备故障信息的统计结果及后果来判定设备的风险排序 　　RBI的实施过程从数据收集、介质危害分析、损伤机理分析、腐蚀回路和物流回路划分,计算设备失效概率及失效后果从而确定风险结果,然后制定优化的检测计划,提出降低风险的措施,最后对生产和管理提出建议。我们认为这种分析应该结合装置的实际生产和设备的故障信息的统计以及发生故障后对装置生产的影响来综合考虑对设备进行风险排序,并且应该放大设备故障率在最终决定设备风险排序的影响因素中的比率。RBI检测方案制定应侧重高故障率、可能引发火灾、爆炸及中毒的设备及管道。 　　2000年4月份二重催装置投产以来,分馏塔C201中上部设备与管道所发生的故障率相对较高:E209分馏塔顶后冷器多次发生管束泄露。在2005年装置检修时发现E209/1-5冷却器管束换热管外表面存在均匀的蚀坑,特别是下部蚀坑相对更严重,原因是壳层操作介质油气中含微量硫化氢和催化剂粉尘形成了硫化氢腐蚀和垢下腐蚀,原管束换热管没有任何防腐措施,2008年检修5台换热器管束全部更换;2008年检修时在对设备进行理化检测试发现轻柴油气提塔 C202液位计下接管减薄,此部位在2007年7月份出现过1处米粒大的砂眼,在做分析时也不排除轻柴油内含硫等腐蚀性介质造成腐蚀泄漏的可能;在做2008年管线全面理化检测时发现里面介质为轻柴油的封油系统的管线普遍存在减薄的现象,在检修前封油系统的管线曾有几次出现过腐蚀泄露的情况,给装置生产和安全带来很大隐患。因此车间决定检修做理化检测时对封油系统管线进行重点检测,检测时又发现部分其他管线也同样存在减薄问题,并对系统管线及时更换。 　　 分馏系统中上部设备及管线的这些故障现象从另