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高级机织洁净面料设计与织造 　　详细介绍了高级抗静电洁净面料的性能要求，并根据这些性能要求，着重从主体原料选择、导电丝选用和配置、组织结构确定、织造工艺等关键技术分析探讨了高级抗静电洁净面料的设计和开发过程。 　　This paper introduced the design of an antistatic-cleanroom fabric as well as its production, and emphatically analyzed the technique and the key measures to design and develop the antistatic-cleanroom fabric. 　　 　　一般的洁净面料主要是指抗静电的面料，主要用在煤矿、天然气、油田、化工厂等易燃易爆的工作场所的工作服。但是随着现代科技产业的发展，在微电子、精密加工、生物制药等行业对洁净面料的功能要求越来越高，这些行业的的车间和洁净室的洁净服不但要求有优良持久的抗静电性能，而且要求洁净服对人体散发的大量尘粒起到良好的屏蔽和过滤作用，同时自身又不能成为发尘源。 　　国内的抗静电织物从20世纪90年代初发展迅速，但相对国外，产品还是比较低档，功能比较单一，适合1000级及以上的洁净室用的洁净服面料比较少见，高端的洁净面料大多进口于日本和欧美国家。因而开发高级洁净服面料具有广阔市场前景。 　　 　　1　高级洁净面料的性能要求 　　 　　1.1　无尘性、滤尘性、舒适性 　　无尘性是指洁净服装本身不能成为发尘源，这就要求洁净服的面料在设计和生产过程中选择不发尘的原料和辅料，并且在面料的裁剪、缝制中减少发尘和积尘的可能性。 　　作为洁净服洁净性能的另一个重要指标―滤尘率，在日本也被业界称为捕尘率，是指洁净服阻隔人体微粒向外扩散的效果，这要求洁净面料不能透过皮屑、头屑等身体散落粒子以及内衣等散出的纤维屑粒子. 　　高级洁净服的人性化设计必须要考虑舒适性的因素，这就要求洁净服的面料具有良好透气性、透湿性，以避免穿着时的闷热。一般来说，提高洁净服面料的透气性和透湿性是以牺牲滤尘性为代价的，因此，洁净服的透气性和透湿性必须控制在一定范围之内。 　　 　　1.2　抗静电性和耐久性 　　抗静电织物的加工方法主要有以下3种类型：一是涂敷法，就是在纤维表面涂敷一层亲水性聚合物表面活性剂（抗静电剂），这种方法工艺简单，但织物不耐洗涤；二是加入法，即在合纤原料中加入抗静电剂或碳黑微粒，然后纺丝、织布，这种方法生产方便，但织物残留电压偏高，黑色抗静电纤维在浅色织物中无法掩盖；第三种方法是嵌织导电纤维法，采用此种方法获得的抗静电面料的抗静电性能耐久性强，能适应低湿环境，织物应用面广。 　　洁净服抗静电性能的耐久性主要通过选择合适的防静电纤维来实现，目前常见有两种防静电纤维―表面渗碳型和复合纺丝型防静电纤维。表面渗碳型防静电纤维因为其导电成分涂覆在基体表面，经洗涤后导电成分易剥落，增加面料的发尘量；而复合纺丝型防静电纤维则是将导电成分与熔融状的基体材料充分混合后，再经特殊喷丝孔而成，因此耐磨耐洗，适合用在高级洁净服面料中。 　　洁净性能耐久性的另一个主要指标是面料的起毛起球等级。摩擦起毛起球等级低的面料，在使用过程中容易产生微粒，污染洁净室的环境。 　　 　　2　高级洁净面料的设计 　　 　　根据洁净服的性能要求、实际的生产条件、产品的价格情况，形成高级洁净服面料的设计思路。 　　 　　2.1　主体原料选择 　　在洁净室里使用的织物不能产生绒毛和灰尘，而棉、麻等天然纤维因为是短纤维，在纤维末端很容易产生颗粒物，再生切片纺制的纤维含有一定比例的回收料，其中杂质较多，会增加面料的发尘几率，所以聚酯和聚酰胺的合成纤维成为首选。而聚酯材料在耐热性、尺寸稳定性、耐自然老化（变黄）、洗涤耐久性及纤维加工等方面都优于聚酰胺纤维。 　　据资料报道，选用超细纤维（单丝纤度在0.5dtex以下）能够发挥其优异的过滤性能，并且超细纤维织物的吸湿透气性能也优于普通合成纤维织物。经对比试验，采用单丝纤度在0.6～0.7dtex范围内的细旦聚酯纤维作为基本材料，一方面满足了过滤的要求，与普通合成纤维织物相比其透气性、舒适性也大为提高，其成本与超细纤维相比也下降了许多。 　　 　　2.2　导电丝的选择和使用 　　电阻率小于107Ω/cm的纤维定义为导电纤维，高级的洁净服面料要求电导率相对要高、导电耐久性好、导电介质不易脱落、织造性能良好、强度及热学性能与主体材料基本一致，同时导电纤维以较低的混用率（一般混用0.5%～2%），即能使涤纶、锦纶等织物具有良好的抗静电效果，生产成本较低。 　　考虑到主体材料是选用聚酯纤维，而聚