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高级氧化工艺预处理对织物耐洗色牢度影响 　　摘要 　　本文介绍了一种可在较低用水量和低能耗条件下去除棉织物表面未固色活性染料，而又不会对面料的颜色造成损伤的方法。织物在用三种常见的活性染料染色后，分别用传统方法和高级氧化处理方法进行清洗，着重从耐洗色牢度、耐摩擦色牢度、变色及总色变等方面进行洗涤效果比较。试验证明，在无进水管与排水管的单缸鼓泡塔反应器中放入织物和洗涤液，臭氧从反应器的底部引入，在室温下经高级氧化工艺洗涤后的织物在染色牢度和最终着色效率等方面优势明显。 　　关键词：AOPs；色牢度；臭氧；活性染料；洗涤 　　1 引言 　　纤维活性染料由于染色鲜亮、应用方便、染色牢固等优点被广泛应用于纤维素类型织物[1]。活性染料在定色时虽然可与纤维素大分子链形成共价键，但纤维在定色的同时也会发生一定程度的染料水解，从而导致褪色或形成水解染料。因此染色基布的耐湿色牢度性能与洗涤过程中去除的未固色染料关系非常重要。未固色或水解后的染料在洗涤过程中若未被清除掉，极易引起掉色，所以某些干洗店常常加大剂量使用洗涤剂，或是添加阳离子固色剂，从而使洗涤过程变复杂，成本变贵。以往大多数研究都集中在如何提高活性染料的耐洗色牢度，如研发特殊的清洗剂、阳离子固色成分和易洗染料等。 　　在高级氧化工艺（Advanced oxidation processes，AOPs）中使用臭氧可以去除纺织品洗涤后进入废液中的各类染料。臭氧具有很强的氧化性（2.07V），可氧化掉大多数有机物，包括染料化合物[2]。目前臭氧已经被广泛应用于棉织物的漂白、聚酯类织物的还原清洗，臭氧也可以降解大多数有机物污染物，可把染料降解为二氧化碳和水。残留的臭氧在自然环境下可主动分解转化为氧气，对生态环境无害。本研究中引用臭氧作为清除活性染料的清洗剂，并进行了一系列的试验，结果显示采用臭氧代替传统洗涤方法洗涤深色印染织物，不仅减少了耗水耗电，而且未损伤织物原有的色牢度性能或导致最终色泽改变。 　　2 试验 　　2.1 材料 　　100%棉单面针织物（克重为180g/m2）；商品级活性染料（见表1）；化学助剂包括未经提纯的商品级硫酸钠和碳酸钠。 　　2.2 印染与洗涤 　　称量6块织物样品，每块4g，共24g，在每一块样品上用6% owf的C.I.活性蓝19、C.I.活性黑5、C.I.活性黄7进行深色印染。设定的浴比为1：8，溶液为80g/L的硫酸钠和20g/L的碳酸钠，实验室保持恒温。在固色的最后阶段，其中1块面料采用传统的洗涤方法作为参照物（如表1）。剩下的5块面料先采用冷水洗涤，然后再进行臭氧整理。 　　表1 印染织物的传统洗涤方法 　　2.3 臭氧处理 　　织物被浸入反应器中接受臭氧整理，在此试验中采用的是一个开放的模块化试验系统，它包括一个氧气集中器、臭氧生成器、气泡塔式反应器、散气多孔石（如图1所示）。制氧设备采用的是M5C5型氧气集中器，具备10g/L臭氧的生产能力。臭氧的剂量和流量分别控制在1000mg/h和3L/min，臭氧的体积密度稳定在5.5mg/L（5.5ppm）。对于上述三种染料而言，这种臭氧密度可以认为处在安全范围内。 　　反应器由一个40cm长的有机玻璃缸（内径为6.0cm）和底部一个用于疏散氧气的多孔石组成，没有外加的热源或冷却装置。连接臭氧生成器与反应器的是一种耐臭氧通气管。反应器以批处理模式工作——每批由织物样品与240mL自来水按1：8的浴比组成，自来水的pH值为7.7。由于臭氧极易在较高温度下分解，故所有的试验都在室温下进行。浸入水中的织物在磁力搅拌棒作用下不断振荡，经10min后取出并将水挤干，烘干后调湿24h，然后再进行色牢度性能与色泽变化的评级。 　　1—氧气集中器 2—氧气生成器 3—流量计 4—搅拌器 　　5—散气多孔石 6—反应器 7—汽液分离器（KI） 　　图1 臭氧整理实验室设备 　　2.4 色牢度和色泽评级 　　采用AATCC测试方法61（2A，2001）用于变色与沾色评级，AATCC 测试方法8（2001）用于耐摩擦色牢度的评级。样品的颜色反射值是紫外线可见光分光光度计测量。同时，也测量了CIELAB色彩明度（明亮度L*，红/绿原色光a*，黄/蓝b*，彩度C*，色调h），用CMC（2：1）公式总色差（色差ΔE*，明度差ΔL*，彩度差ΔC*，色调差ΔH*）。仪器的参数为10°视场，D65光源，带镜面反射装置的30mm光圈。将织物对折两次后，在不同的位置读取4次结果，最后取均值。 　　3 试验结果讨论 　　为了评价臭氧整理对色牢度性能的影响，织物样品被处理的时间分为5类。如表2中为织物的色牢度性能结果（沾色评级）。随着处理时间的增加，3种染料在织物上的色牢度性能也逐渐提高。由于未固色染料