P91P92钢管焊接接头表面裂纹磁粉检测工艺的探讨.docVIP

P91P92钢管焊接接头表面裂纹磁粉检测工艺的探讨 　　【摘要】：为防止钢管道工厂化预制模式下裂纹出现在焊接接头表面，文章在分析P91/P92钢焊接接头表面裂纹成因及特点后，提出解决磁粉检测的方案。 　　【关键词】：钢管道；焊接接头；工艺；裂纹 　　伴随我国社会经济的稳步发展，推进了电力工业发展，特别是在环保和优化的基础上，现阶段火电机组建设主要倡导的就是超超临界机组。P122、E911、P91、P92等新型马氏体钢的大量使用，都是为了提高蒸汽参数，从本质上提升火电厂运行的效率。但这样一来，给无损检验、热处理、焊接等工艺提出更高要求。以此为基础，在工厂化预制模式下，对P91/P92钢焊接接头表面产生裂纹的因素及特点进行了分析，并提出磁粉检测方案。 　　1.磁粉检测工艺改进动因 　　当磁化铁磁性材料后，因存在的不连续性，改变了工件近表面和表面的磁力线，从而产生漏磁场，对工件表面的磁粉进行吸附，一旦符合光照条件，目视下则可观察到磁痕，且其严重程度、形状、大小、位置等亦可显示出。由于不连续的磁痕在被检测的表面上堆集，因此，磁粉检测仅能用于对铁磁性表面缺陷进行检测，可确定缺陷性质、尺寸、位置以及形状。磁粉检测能够对工件各个方向缺陷进行检测，不会受到工件几何形状和大小的影响。埋弧焊、焊条电弧焊、钨极氩弧焊等是我国常见的P91/P92钢的焊接方法，完成焊接工作后，冷却、降温至马氏体温度后进行2h保温，之后，进行附表所要求的热处理。采用便携的方式或柔性性陶瓷电阻加热的方式进行现场焊后热处理，则可达到工艺标准。如果在工厂内，焊接接头通常经过后热处理、且数量集中，才能作为管道预制焊接接头进行炉内整体热处理。采用该处理方法的好处是具有很高的生产效率、能使管道均匀受热。不足之处就是焊后经过一定时间的放置，则会增加管道表面产生缺陷的几率。 　　在工厂化预制的条件下，检测P91/P92钢管道方案如下：为了防止因焊接缺陷修复导致的N次热处理，可采取表面百分百MT及焊后百分百UT，之后进入最终检测，表面百分百MT及热处理后百分百UT。交叉磁轭法或磁轭法作为MT检验方法。在开展超超临界机组项目过程中，金相检测P92刚焊缝的表面，发现裂纹类缺陷存在与焊缝表面，深度在1.5毫米左右。这是已经完成热处理后的最终MT检验，因此对监测记录进行核查，但却没检查出超标缺陷。对此，用原MT检测方法对该批焊缝重新检测，结果相同。在采用金相制备方法制备焊接接头的焊缝表面，重新发现裂纹缺陷与上述类似，判断导致表面裂纹漏检的关键原因在于表面制备条件。于是逐步提高该批焊接接头的打磨精度，以金相打磨水平为准进行打磨。与此同时，对磁悬液浓度和磁粉粒度进行调整，这时，发现较多的裂纹存在于表面，且磁痕是共同特点。裂缝宽度小于0.5毫米，因此目视条件下进行识别须辅以手电。裂纹深度1毫米左右居多，经过打磨立即消失。裂缝分布呈纵向，长度6毫米左右。 　　2.裂缝产生原因及对策 　　2.1.产生原因 　　从缺陷磁痕特点进行判断，裂缝具有盈利腐蚀特征，对其过程具体分析后，得出产生裂缝的原因，高强马氏体耐热钢为P91/P92钢，如果不能充分释放组织转变及焊接过程产生的应力，就会产生裂纹。在严格控制热输入的要求实施P91/P92钢焊接工艺，焊接可采用多层多道焊、薄焊层、小热输入等方法，对于上层焊道下层焊道产生回火效应，相比于次层焊道，表层焊道岁没有回火效应，但焊接工艺后的焊后热处理能够充分释放表层焊道应力。当集中数量对焊接接头进行炉内处理时，虽然在完成焊接工作后，每道焊接结构虽均可经热处理，却未能充分、及时释放应力。表层焊道具有很高的硬度，加之进行热处理之前的存放，存放环境汽腐蚀、水腐蚀以及高焊接残余的应力等都可视为应力腐蚀裂纹产生的原因。由分析可得知，裂纹为何多产于工厂化预制条件下P91/P92钢焊接接头表面，而不产生于安装工地焊接P91/P92钢表面了。 　　2.2.防止对策 　　对于上述裂纹产生的原因，提出了如下对策。第一，提升热处理开炉频度，且尽可能将存放P91/P92钢焊接接头的焊接后至热处理前的时间缩短，总之就是对生产流程进行调整。第二，焊后应及时清除焊道余高，为了降低产生应力腐蚀裂纹的可能性，还应圆滑过渡。第三，检验部门应实施优化磁粉检测工艺，以确保产品质量、防止漏检钢管表面裂纹，提高磁粉检测检出率。这是因为工程无法从本质上改变生产形式，如将焊后集中炉内热处理。除了以上对策，为提高检出率，文章简要介绍磁粉检测的优化工艺，采用交叉磁轭法或磁轭法作为MT检验，提高表面制备标准，表面粗糙度的值应控制在5?m以下，百叶轮抛光工艺用于最终打磨；应对反差增强剂的喷洒质量进行严格控制，同时应确保均匀和薄度；选用细颗粒黑磁粉；将磁悬液的浓度适当降低，以标准值偏下限为准，大约为15毫升